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安全生产风险识别与分级管控指南

一、引言：安全生产的基石

安全生产，是企业发展的生命线，是员工福祉的基本保障，更是社会和谐稳定的重要基石。在复杂多变的生产环境中，各类潜在风险如同隐藏的礁石，稍有不慎便可能引发安全事故，造成无法估量的损失。因此，构建科学、系统的安全生产风险识别与分级管控体系，是企业实现“安全第一、预防为主、综合治理”方针的核心环节，是从源头上防范和遏制重特大事故发生的关键举措。本指南旨在提供一套具有实操性的方法论，助力企业全面、精准地识别生产过程中的安全风险，并实施有效的分级管控，从而夯实安全生产基础，提升本质安全水平。

二、安全生产风险识别：洞察潜在的“雷区”

风险识别是安全生产管理的第一道防线，其目的在于全面排查生产经营活动中存在的各类危险源，分析可能导致事故发生的触发因素，为后续的风险评估与管控提供依据。

（一）风险识别的原则

1.全面性原则：需覆盖所有生产经营环节、所有作业活动、所有设备设施、所有人员行为以及所有相关的环境因素，确保无死角、无遗漏。

2.系统性原则：应按照一定的逻辑顺序和方法步骤进行，避免碎片化和随意性，确保识别过程的规范性和结果的可靠性。

3.科学性原则：运用科学的识别方法和工具，结合行业特点和企业实际，对潜在风险进行深入剖析，力求准确把握风险的本质和规律。

4.动态性原则：风险并非一成不变，随着生产条件、工艺技术、人员状态等因素的变化，风险也会发生演变。因此，风险识别工作需常态化、动态化进行。

（二）风险识别的主要方法与途径

1.现场勘查法：组织经验丰富的安全管理人员、技术人员和一线操作人员，深入生产作业现场，直观观察作业环境、设备运行状况、工艺流程、人员操作行为等，初步判断存在的不安全因素。

2.查阅资料法：系统查阅设备设施的技术说明书、设计文件、安全操作规程、历史事故案例、安全检查记录、相关法律法规及标准规范等，从中发掘潜在的风险信息。

3.工作危害分析法（JHA）：将一项工作任务分解为若干个作业步骤，对每个步骤进行分析，识别可能存在的危害因素、触发事件以及可能导致的后果。此法尤其适用于作业活动的风险识别。

4.故障类型和影响分析（FMEA）：通过分析系统中各个组成部分可能发生的故障类型及其对系统功能和安全造成的影响，识别潜在的风险点。此法多用于设备、系统的风险识别。

5.危险与可操作性分析（HAZOP）：以关键词为引导，对生产工艺过程中的参数（如温度、压力、流量等）的偏差进行系统分析，找出偏差产生的原因、后果及可采取的措施。此法在化工、石化等流程工业中应用广泛。

6.专家访谈与头脑风暴法：邀请行业专家、企业内部资深员工进行座谈或专题研讨，利用集体智慧和经验，对特定区域、工艺或活动的风险进行深入挖掘和辨识。

（三）风险识别的步骤

1.确定识别范围与对象：明确本次风险识别所涵盖的生产区域、工艺流程、作业活动、设备设施等具体对象。

2.组建识别团队：成立由安全、技术、生产、设备、操作等多专业人员组成的风险识别小组，确保团队的专业性和代表性。

3.选择识别方法：根据识别对象的特点和实际需求，选择适宜的风险识别方法，可多种方法结合使用。

4.实施风险识别：按照选定的方法和步骤，系统开展风险识别工作，详细记录识别过程中发现的各类危险源、潜在事件及初始信息。

5.整理与记录：对识别出的风险信息进行分类、整理，填写《风险识别清单》，清单应至少包含风险点名称、所在位置、可能导致的事故类型、影响范围等要素。

二、风险分级管控：精准施策，有的放矢

风险分级管控是在风险识别的基础上，对辨识出的风险进行量化或定性评估，确定其风险等级，然后根据风险等级的高低，采取相应的管控措施，实现对风险的有效控制。

（一）风险评估与分级标准

1.风险评估要素：通常从“可能性”（事故发生的难易程度或频率）和“后果严重性”（事故发生后对人员、财产、环境、声誉等造成的损害程度）两个维度对风险进行评估。

2.风险等级划分：结合企业实际和行业特点，将风险等级通常划分为若干级别，例如“重大风险”、“较大风险”、“一般风险”和“低风险”四个等级。具体划分标准应在企业内部的风险分级管控文件中予以明确，确保评估过程的一致性和结果的可比性。

*重大风险：一旦发生事故，可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境破坏的风险。

*较大风险：可能导致多人受伤、较大财产损失或一定环境影响的风险。

*一般风险：可能导致人员轻伤、一般财产损失或轻微环境影响的风险。

*低风险：风险程度较低，通常不会导致人员伤害或财产损失，但仍需关注和管理。

（二）风险分级管控的原则

1.分级负责，层层落实：根据风险等级，明确各级管理层和岗位人员的风险管控责任。重大风险由企业主要