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定向能量沉积-锻造复合增材制造工艺规范发展报告

摘要

本报告旨在系统阐述定向能量沉积-锻造复合增材制造工艺规范立项的目的意义、适用范围及主要技术内容。随着高端装备向大型整体化、高强韧化方向发展，传统制造技术面临材料利用率低、生产周期长、组织均匀性差等瓶颈。复合增材制造技术通过融合定向能量沉积与锻造工艺优势，可实现大型复杂零件的高性能快速制造。本报告分析了该技术在全球市场规模、国家战略支持及产业应用前景方面的价值，并指出制定工艺规范对确保产品质量、推动技术创新的关键作用。报告进一步明确了规范的技术框架，包括术语定义、工艺要求、质量检验等核心内容，为行业标准化提供重要参考。

要点列表

-技术需求：高端装备大型复杂零件需兼顾轻量化、高强韧性与快速制造，传统工艺难以满足。

-技术优势：复合增材制造结合增材的灵活性与锻造的组织调控能力，突破性能瓶颈。

-市场前景：全球金属增材制造市场预计从2021年27亿欧元增至2026年82亿欧元，复合技术潜力巨大。

-政策支持：中国将增材制造列为《中国制造2025》重点领域，并通过专项计划推动技术研发。

-规范必要性：缺乏国际标准制约技术推广，需通过规范确保质量一致性、促进技术交流。

-技术内容：规范涵盖术语定义、设备要求、工艺参数、质量检验等全流程标准。

目的意义

随着航空航天、国防装备等领域对轻量化、高可靠性核心部件的需求日益迫切，大型复杂零件趋向整体化设计与高均匀性强韧化性能。传统塑性成形或减材制造工艺工序繁琐、材料损耗严重，且因铸坯晶粒不均、锻造应力梯度等问题难以实现全截面均匀细晶组织，导致零件强韧性提升接近极限。增材制造技术作为第三次工业革命的代表，通过逐层堆积材料实现复杂结构快速成形，并支持梯度功能材料设计，在高端装备制造中展现出独特优势。然而，单一增材技术因缺乏锻造环节，疲劳性能常低于锻件，限制了其在高承载场景的应用。

定向能量沉积-锻造复合增材制造技术通过同步或交替集成热源沉积与锻造变形（如轧制、冲击），在成形过程中主动调控组织形态，兼顾增材制造的灵活性与锻件的优异力学性能。目前该技术已在航空发动机部件、大飞机结构件等领域取得初步应用，但全球范围内缺乏统一的工艺标准，导致产品质量参差、技术推广受阻。制定工艺规范的必要性体现在：第一，通过规范工艺参数与质量检验方法，确保零件性能符合国家标准与用户需求；第二，为行业提供技术交流基准，加速技术创新与产业化进程，支撑中国制造转型升级战略目标的实现。

范围与主要技术内容

本规范适用于定向能量沉积-锻造复合增材制造技术的全产业链参与方，包括设备制造商、零件生产者、终端用户及质量检测机构。其主要技术内容框架如下：

1.范围：明确规范适用于金属定向能量沉积与锻造结合的增材制造工艺，规定其通用流程、设备操作要求及安全环保标准。

2.规范性引用文件：整合现有国家标准，如增材制造术语（GB/T35351）、工艺分类（GB/T35021）、设备规范（GB/T14896.7）及材料性能测试标准，确保技术衔接与合规性。

3.术语和定义：界定核心概念，如“增材-锻造复合工艺”的同步/交替操作模式，热源类型（激光/电子束等）、作用力参数及层间加工特性，统一行业技术语言。

4.一般要求：对人员资质、设备精度、原材料规格、作业环境与安全措施提出具体规范，保障工艺稳定性与可重复性。

5.工艺过程：细化从模型设计、分层切片、轨迹规划到成形准备、参数设定、复合成形及后处理的全流程操作指南，强调关键参数（如热源-锻造头距离）的优化控制。

6.质量检验：依据GB/T39254等标准，规定成形零件的力学性能（拉伸、硬度）、微观组织及缺陷检测方法，形成闭环质量控制体系。

结论

定向能量沉积-锻造复合增材制造工艺规范的制定是响应高端装备制造需求、突破技术产业化瓶颈的关键举措。通过标准化工艺参数与质量要求，不仅可提升大型复杂零件的性能一致性与可靠性，还将促进产业链协同创新，推动我国增材制造技术在国际竞争中占据领先地位。未来，需持续完善标准与前沿技术发展的动态适配，强化跨领域合作，以标准化驱动产业高质量发展。