烧结生产中的混合与造球工艺.docxVIP

在烧结生产过程中，混合（Mixing）和造球（Pelletizing）是至关重要的环节。它们不仅决定了原料的均匀性和透气性，更直接影响到烧结矿的质量和产量。今天我们就来深入解读这一工艺流程。

??混合与造球的目的

混合与造球的核心目标包括：

???均匀配料：将来自配料室的各类物料充分混合，形成稳定的原料体系。

???调节含水量：在混合过程中加入适量水分，使物料获得适宜的湿润度。

???造粒成球：将细粉状物料团聚为3~10mm左右的小球团，确保料层透气性和烧结均匀性。

??混合与造球的方式

根据所需的混合阶段数量，常见的工艺流程分为：

?①单段混合造球（早期工艺，已较少使用）

?②双段混合造球（目前最常见）

?③三段混合造球（适用于大型烧结机和厚料层烧结）

此外，随着技术进步，还出现了强化混合器工艺、HPS工艺和MPS工艺等新型方法。

??双段滚筒式混合造球

??工艺流程：

1.各种原料按比例进入第一混合滚筒→加水→混合均匀。

2.物料进入第二混合滚筒→进行造球，形成3-5mm小球。

3.调整水分后，直接送入烧结机。

?特点：工艺成熟、设备结构简单、应用最广。

???三段滚筒式混合造球

在大型烧结厂中，为了延长造球时间，会采用三段配置：

?第一段：混合物料

?第二段第三段：逐级造球

这种方式能进一步优化粒度分布，减少3mm的细颗粒，提高烧结透气性。

??强化混合器（IntensiveMixer）工艺

随着精矿粉比例提高，物料种类增多，对混合均匀性的要求更高。此时会采用强化混合器替代第一段滚筒机。

?优点：混合效果更好，能耗更低

?缺点：因冷返矿磨损快，需频繁维护→通常需要设计旁路系统以保证生产连续性。

??HPS工艺（HybridPelletizedSinter）

HPS属于小球团烧结工艺，其核心在于：

1.采用两段滚筒+一段盘式造球机，形成5~10mm微球团。

2.燃料分两部分添加：

?内加碳（20%~30%）在配料室加入

?外加碳（70%~80%）在造球后覆盖于球团表面

??作用：

?改善料层透气性

?提升生产能力

?降低燃料消耗

??MPS工艺（Micro-PelletizationandSintering）

MPS工艺采用三段滚筒，并在最终阶段引入外加碳：

1.第一段：混合原料

2.第二段：造小球

3.第三段：加入细煤粉，使煤粉牢固覆盖球团表面

??效果：

?提高床层高度和透气性

?增强烧结矿强度

?降低燃料消耗

?改善矿相结构（钙铁石含量更高，强度和还原性更好）

研究表明：当造球时间8分钟时，MPS工艺优于HPS工艺，尤其在强度、利用系数和还原性能方面表现更佳。

??工艺对比总结

?双段滚筒→简单可靠，适合粉矿比例不高的场合。

?三段滚筒→延长造球时间，改善粒度分布。

?强化混合器→混合效果优于滚筒，但维护频繁。

?HPS→通过外加碳粉改善燃烧条件。

?MPS→外加碳粉+多段造球，效果最佳，逐渐取代HPS。

???常见设备

???滚筒混合机（DrumMixer）：结构简单，产能大，利用率高。

??强化混合器（IntensiveMixer）：混合效果好，能耗低，但维护量大。

???盘式造球机（DiscPelletizer）：形成小球团，常用于HPS工艺。

?结语

混合与造球是烧结生产的关键环节。随着铁矿资源品位下降和精矿粉比例增加，传统工艺已经难以满足需求。HPS和MPS等新工艺不断发展，使烧结矿质量和效率得到进一步提升。

未来，如何在保证生产稳定性的同时，进一步降低能耗、提升矿相结构，将是烧结工艺优化的重要方向。