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大管棚与超前小导管支护施工方案

一、大管棚支护施工

（一）施工准备

1.材料选型与质量控制

管棚钢管

采用Φ89mm×6mm热轧无缝钢管（符合GB/T8162-2018），材质为Q355B，屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa，伸长率≥21%；钢管长度按设计要求加工为9m、6m两种规格（确保相邻管棚接头错开），管身按间距150mm×150mm钻Φ8mm出浆孔（梅花形布置），孔口至管端200mm范围内不钻孔，避免注浆时端部漏浆。

钢管进场时每60t为1批抽检，检测化学成分（C≤0.20%、Si≤0.55%、Mn≤1.60%）、力学性能及外观（无裂纹、凹陷、锈蚀，锈蚀面积≤5%），不合格批次立即退场。

导向管与钢支撑

导向管采用Φ108mm×8mm无缝钢管（Q355B材质），长度1.5m，每根导向管与钢支撑焊接固定，焊接高度≥8mm，宽度≥10mm，无咬边、夹渣缺陷。

钢支撑采用I20a工字钢（符合GB/T706-2016），单榀重量≥27.9kg/m，翼缘厚度≥11.4mm，腹板厚度≥7mm；钢支撑进场后需除锈（除锈等级Sa2.5级），涂刷防锈漆（干膜厚度≥80μm），确保耐久性。

注浆材料

采用M20水泥砂浆（水泥：砂=1:2.5，质量比），水泥选用P?O42.5级普通硅酸盐水泥（符合GB175-2023），砂采用中砂（细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，符合GB/T14684-2022），拌和用水为饮用水（GB5749-2022）。

浆液需添加聚羧酸系减水剂（减水率≥20%），控制坍落度120±20mm，初凝时间3-4h，28d抗压强度≥20MPa；每批次浆液制作3组试块（70.7mm×70.7mm×70.7mm），标准养护后检测强度，不合格浆液禁止使用。

2.机械设备配置

核心设备清单

设备名称

规格型号

技术参数要求

用途

地质钻机

MK-5

最大钻孔深度≥50m，钻孔直径Φ95mm

管棚孔钻进

注浆泵

YZB-80

最大压力≥8MPa，排量≥80L/min

浆液压注

电焊机

ZX7-400

额定电流400A，空载电压60-80V

钢支撑、导向管焊接

空压机

VY-12/7

排气量≥12m3/min，压力≥0.7MPa

干式钻孔清渣

测斜仪

KXP-2

测量精度±0.1°，测量深度≥50m

钻孔轨迹监测

钢管加工机

GZ-40

切断精度±1mm，丝扣加工精度符合GB/T1414

钢管切割与丝扣制作

设备检查与调试

钻机安装前需校准钻杆垂直度（偏差≤0.1°/10m），检查钻头磨损情况（直径磨损≤2mm，超标需更换）；注浆泵需进行压力测试（空载运行30min，压力稳定无泄漏），安全阀调至2.5MPa（超压自动泄压）；所有设备需经监理工程师验收合格后方可使用。

3.施工测量放线

导向墙定位

采用全站仪（精度±2″）按设计坐标测放套拱（导向墙）位置，套拱中心线与隧道中心线偏差≤5mm，高程偏差±10mm；在套拱施工范围外设置3个平面控制点和2个高程控制点（距施工区域≥10m，牢固可靠），用于后续复核。

导向管安装测量

用经纬仪（精度±2″）结合坡度板设定导向管外插角（1°-3°），用水准仪（DS3级）控制导向管倾角，导向管平面位置偏差≤10mm，倾角偏差≤0.5°；每根导向管安装后用全站仪检测，合格后与工字钢焊接固定，防止浇筑混凝土时位移。

（二）施工工艺与质量控制

1.套拱（导向墙）施工

基坑开挖与支护

套拱施工在隧道开挖轮廓线外进行，基坑开挖深度按设计要求（一般≥1.5m），采用人工配合挖掘机开挖，松散土层段需设置钢板桩支护（Φ400mm钢板桩，入土深度≥2m），防止基坑坍塌。

钢支撑与导向管安装

钢支撑按4榀/环布设，间距500mm，榀间用Φ22mm钢筋连接（间距500mm），焊接牢固；导向管按环向间距400mm安装，与钢支撑垂直焊接（焊缝长度≥100mm，双面施焊），导向管端部伸出钢支撑100mm，确保钻孔时钻杆顺利导入。

混凝土浇筑

套拱混凝土采用C25喷射混凝土（符合GB/T50086-2015），喷射厚度500mm，分3层喷射（每层厚度150-200mm，间隔时间≥2h），喷射时混凝土坍落度控制在80-120mm，喷射机工作压力0.4-0.6MPa，喷头距受喷面距离0.8-1.2m，确保混凝土密实（密实度≥95%）。

混凝土浇筑完成后养护7d（洒水养护，每日4次），养护期间禁止碰撞钢支撑与导向管，养护结束后钻芯取样（每10m21个芯样）检测强度（≥25MPa），合格后方可进行钻孔作业。

2.钻孔施工

钻机平