《锂电池制造技术》课件.pptVIP

锂电池制造技术

锂电池技术发展历程锂电池技术经历了三十余年的快速发展。1991年，索尼公司首次实现锂离子电池商业化，开启了便携式电子设备的革命。随后，锂电池逐步拓展到动力、储能和消费三大核心应用场景。

锂电池基本原理正极材料通常由锂金属氧化物构成，如LiCoO?、LiFePO?等，作为锂离子的源头负极材料常用石墨、硅碳等材料，提供锂离子嵌入的空间位置隔膜防止正负极直接接触短路，同时允许锂离子通过的微孔膜电解液提供锂离子传输的通道，一般由锂盐和有机溶剂组成

锂电池种类与结构锂电池按电解质可分为液态、聚合物、固态等；按正极材料可分为磷酸铁锂、三元锂、锰酸锂等多种类型。1方形电池金属外壳，空间利用率高，多用于电动汽车2圆柱电池制造工艺成熟，标准化程度高，常见如18650、21700规格软包电池

主要应用市场分析锂电池已成为新能源领域的核心动力源，超过80%的新能源汽车采用锂电池作为动力系统。750亿$全球市场规模2024年全球锂电池市场总值42%汽车占比动力电池在总市场中的份额38%年增长率储能领域锂电池需求增速全球前五大锂电池制造商分别为宁德时代(CATL)、比亚迪(BYD)、LG能源、松下和三星SDI，共占据全球市场份额的70%以上。

锂电池制造总体流程材料准备原材料配比、混合、分散制备电极浆料极片制造涂布、干燥、辊压、分切生成标准极片电芯组装正负极配对、卷绕/叠片、装壳、注液、封口化成分容电池激活、充放电测试、容量分级包装入库外观检测、包装、防护、物流配送

极片制造总览极片制造是锂电池生产的核心环节，直接决定了电池的性能和质量。正负极极片的制造包含多个精密工序，每个环节都有严格的工艺控制要求。极片制造流程主要包括：材料混料、涂布、干燥、辊压和分切等工序。其中涂布工艺是最为关键的环节，决定了极片的均匀性和性能稳定性。1关键工艺影响因素浆料粘度与均匀性涂布速度与厚度控制干燥温度与气流分布辊压压力与线速度匹配

材料预处理粉末处理正极材料（如三元、磷酸铁锂）和负极材料（如石墨、硅碳）需进行烘干、筛分等预处理，确保水分含量低于300ppm，颗粒分布均匀。溶剂准备NMP（N-甲基吡咯烷酮）用于正极，水或NMP用于负极。溶剂纯度要求≥99.9%，含水量控制在50ppm以下，避免电化学性能影响。黏结剂分散PVDF（聚偏氟乙烯）等黏结剂需在溶剂中充分分散，浓度通常为5-8%，搅拌时间≥4小时，确保分散均匀无团聚。材料预处理质量直接影响后续电极性能，各项参数需严格控制并记录，确保批次间一致性。

混料与浆料制备混料工艺流程预混：活性材料与导电剂在低速搅拌机中混合添加黏结剂：将预分散的黏结剂溶液缓慢加入高速混料：提高转速至2000-3000rpm促进分散真空脱泡：去除气泡，提高浆料致密性静置：控制温度下静置1-2小时稳定粘度~45%固含量正极浆料典型固体含量比例~65%固含量负极浆料典型固体含量比例3000-8000黏度(mPa·s)正极浆料标准黏度范围浆料均匀性是关键质量指标，通常使用激光粒度分析仪监测D50值和分布宽度，确保无明显团聚现象。

正极/负极涂布槽式涂布传统工艺，适用于小批量生产涂布速度：5-20m/min厚度控制：±5μm涂层均匀性：≥95%狭缝涂布精密控制，适用于大规模生产涂布速度：20-60m/min厚度控制：±2μm涂层均匀性：≥98%双面涂布技术提高生产效率，降低成本单次完成双面涂布节约集流体材料提高能量密度涂布工序要求恒温恒湿环境，温度控制在23±2℃，湿度控制在40±5%RH，以确保涂层质量稳定性。

干燥工序干燥工序是将涂布后的极片中的溶剂充分蒸发，形成具有一定孔隙率的电极材料层。干燥效果直接影响电极的致密度和电化学性能。预热区(60-80℃)缓慢加热极片，防止表面过快干燥导致气泡中温区(100-120℃)加速溶剂挥发，形成初步多孔结构高温区(140-160℃)彻底去除残留溶剂，固化黏结剂冷却区(30-40℃)稳定极片结构，防止热应力变形干燥后溶剂残留量标准：正极NMP残留：≤100ppm负极水分残留：≤300ppm

辊压与压实辊压是通过大吨位辊压机对干燥后的极片进行压实，提高材料层的致密度，减小电极厚度，增加单位体积能量密度。辊压过程中需要精确控制压力、温度和速度三个关键参数。辊压温度通常控制在60-120℃，以软化黏结剂同时避免材料损伤。3.0-3.6g/cm3典型三元正极压实密度1.6-1.8g/cm3典型石墨负极压实密度20-40%孔隙率辊压后极片理想孔隙率压实密度过高会导致电解液浸润困难，影响倍率性能；过低则降低能量密度。不同材料体系有各自最佳压实密度范围，需通过实验确定。

分切工序分切工序将宽幅极片按电池设计要求裁剪成特定尺寸，是电池制造精度控制的关键环节。自动化高速分切机可实现精密裁切，确保极片边缘平