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搅拌摩擦搭接铝/钢异种金属接头：微观组织与力学性能的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业的快速发展进程中，材料的选择和连接技术对于产品性能、质量以及成本控制起着至关重要的作用。在众多的材料组合中，铝/钢异种金属连接因其能够综合发挥铝和钢的各自优势，在汽车、航空航天、船舶制造等多个领域展现出了巨大的应用潜力，成为了研究的热点之一。

在汽车工业领域，随着能源危机和环境保护意识的日益增强，汽车轻量化已成为行业发展的重要趋势。铝合金具有密度小（约为钢的1/3）、比刚度和比强度高、导热及导电性能良好、抗腐蚀破坏能力优异以及良好的加工性能等一系列优点，用铝合金部分代替钢可实现汽车轻量化，有效降低汽车的能耗和尾气排放。然而，在汽车车身材料中铝合金与钢同时存在，这就需要解决铝合金和钢的异种金属连接问题。据相关研究表明，汽车整体质量每减小1%，可使油耗降低0.6%-0.8%，并减少1%的有害气体排放。在汽车的发动机、底盘、车身结构等部件中，都有铝/钢异种金属连接的应用需求，例如发动机的缸体与缸盖、车身的框架与覆盖件等部位的连接，连接质量的好坏直接影响到汽车的性能和安全。

在航空航天领域，对材料的性能要求更为严苛，需要在保证结构强度的前提下，尽可能减轻结构重量，以提高飞行器的性能和燃油效率。铝/钢异种金属连接能够满足这一需求，在飞行器的机翼、机身、发动机等部件中具有潜在的应用价值。例如，在机翼结构中，采用铝/钢连接可以在保证机翼强度和刚度的同时，减轻机翼重量，提高飞机的升力和燃油经济性；在发动机部件中，铝/钢连接可以结合铝的良好导热性和钢的高强度，提高发动机的工作效率和可靠性。

传统的焊接方法在实现铝/钢异种金属连接时面临诸多挑战。由于铝和钢的物理和化学性能存在巨大差异，如熔点相差800-1000K，密度相差较大，热导率相差约3倍，线膨胀系数相差1.4-2倍，且两者之间的固溶度非常低，在焊接过程中容易形成大量的脆性金属间化合物，这些化合物会严重降低接头的力学性能。同时，焊接过程中还容易出现裂纹、未熔合、气孔等缺陷，导致接头质量难以保证，无法满足实际工程应用的要求。

搅拌摩擦搭接焊作为一种新型的固相连接工艺，自1991年由英国焊接学会（TWI）发明以来，因其独特的优势在铝/钢异种金属连接领域受到了广泛关注。搅拌摩擦搭接焊在焊接过程中，搅拌头高速旋转并插入待焊工件，通过与工件的摩擦产生热量，使材料在热-机联合作用下塑性软化，随后搅拌头沿着焊接方向移动，软化的材料在搅拌头的挤压和搅拌下重新流动、混合，实现固相连接。这种焊接方式避免了传统焊接方法中金属熔化带来的一系列问题，如气孔、裂纹等缺陷，具有生产效率高、节省能源、焊后变形和残余应力小及投资成本低等优势。

研究搅拌摩擦搭接铝/钢异种金属接头的组织性能具有重要的理论和实际意义。从理论层面来看，深入了解搅拌摩擦搭接过程中铝/钢异种金属接头的组织演变规律、界面反应机制以及力学性能的变化规律，有助于丰富和完善异种金属连接的理论体系，为进一步优化焊接工艺和提高接头性能提供理论基础。从实际应用角度出发，通过研究获得性能优良的铝/钢搅拌摩擦搭接接头，能够推动铝/钢异种金属连接在汽车、航空航天等领域的广泛应用，促进相关产业的技术进步和发展，具有显著的经济效益和社会效益。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对搅拌摩擦搭接铝/钢异种金属接头展开了多方面的研究，在工艺、组织、性能等领域均取得了一定的进展。

在工艺研究方面，学者们对搅拌头的设计、焊接参数等进行了深入探讨。搅拌头作为搅拌摩擦焊的关键工具，其尺寸、形状和材料对焊缝成形质量和金属流动有着重要影响。由于钢的硬度较大且熔点高，在铝-钢搅拌摩擦焊中，对搅拌头材料的耐高温及耐磨性提出了更高要求。目前，可用作铝-钢搅拌摩擦焊搅拌头的材料众多，如热处理的工具钢、模具钢、镍基合金、wc-co合金钢等。安井利明等人采用轴肩为模具钢、探针材料为wo-co合金钢的组合搅拌头，有效提高了搅拌头的耐磨性和产热量。在焊接参数方面，搅拌头旋转速度、焊接行进速度和轴肩下压量等参数的选择对焊接质量至关重要。由于铝-钢物理性能差异巨大，选择合适参数实现可靠连接颇具挑战。一般来说，在适当范围内提高旋转速度或降低行进速度，可增加焊缝热输入量，有利于焊缝材料塑化，在较小下压量下就能得到质量良好的接头。但n/v值过大，热输入接近材料熔点，会导致焊缝金属过于塑化，影响焊缝金属流动，无法形成良好接头；而旋转速度较低或行进速度较大时，焊缝区热输入较小，搅拌针周围材料（尤其钢侧）未充分塑化，可能出现“吻接”缺陷。研究还发现，在铝-钢搅拌摩擦焊试验中，将钢放在前进边，铝