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模具结构培训课件

第一部分模具基础概念与分类

什么是模具？模具是一种精密的工业工具，主要用于塑料、金属等材料的成型加工。它直接决定了产品的几何形状、尺寸精度和表面质量，在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。按照工艺分类，模具主要包括：注塑模具-用于热塑性塑料的注射成型压铸模具-用于有色金属的高压成型冲压模具-用于金属板材的冲裁和成形挤出模具-用于连续生产各种截面形状的产品吹塑模具-用于中空塑料制品的成型

模具的主要分类注塑模具用于热塑性塑料的注射成型，将熔融塑料注入闭合模腔内，冷却固化后得到塑料制品。适用于生产形状复杂、精度要求高的塑料零件，如手机壳、玩具等。压铸模具用于金属熔体在高压下快速充填模腔并凝固成型。主要用于生产铝、锌、镁等有色金属合金零件，如汽车发动机部件、电子设备外壳等，具有高精度、高效率的特点。冲压模具利用安装在压力机上的模具对板材施加压力，使其分离或成形。广泛应用于汽车车身、家电外壳、金属容器等的生产，具有生产速度快、成本低的优势。

模具结构的基本组成型腔与型芯型腔（Cavity）负责成形产品的外表面，型芯（Core）负责成形产品的内表面。它们是模具的核心部分，直接决定产品的形状和精度。浇口系统包括主流道、分流道和浇口，负责将熔融材料导入模腔，影响产品的充填质量和表面质量。设计合理的浇口系统能够减少缺陷。冷却系统由冷却水道组成，负责控制模具温度，加速产品冷却固化。良好的冷却系统设计能够缩短生产周期，提高产品质量。顶出系统由顶针、顶出板等组成，负责将成型后的产品从模具中顶出。顶出系统的设计影响产品的脱模效果和表面质量。

模具剖面示意图右侧剖面图清晰展示了模具的主要结构组成部分：型腔（Cavity）：决定产品外表面形状型芯（Core）：决定产品内表面形状浇口系统：引导材料填充模腔冷却水道：控制模具温度顶针位置：将产品从模具中顶出

第二部分注塑模具结构详解

型腔与型芯型腔与型芯是注塑模具的核心部分，直接决定产品的形状和尺寸。型腔（Cavity）：形成产品的外表面，通常位于模具的定模侧型芯（Core）：形成产品的内表面，通常位于模具的动模侧材料选择与处理型腔与型芯通常采用以下材料制造：硬质合金：如含碳化钨的合金，具有极高的耐磨性模具钢：如P20、H13、S136等，根据不同要求选择表面处理：通常需要经过淬火、氮化或镀铬等处理以提高硬度和耐磨性型腔与型芯的加工精度通常要求达到0.01mm以内，表面粗糙度Ra≤0.4μm。高精度模具型腔与型芯，表面经过精密加工和处理

浇口系统设计主流道、分流道与浇口主流道（Sprue）：连接注射机喷嘴与模具的通道，呈锥形，大端连接注射机分流道（Runner）：连接主流道与各个浇口，分配熔体到多个型腔浇口（Gate）：连接分流道与型腔的窄小通道，控制熔体流入速度常见浇口类型直浇口：直接连接主流道与型腔，适用于大型厚壁产品侧浇口：从侧面进入型腔，最常用的浇口类型点浇口：截面积很小的浇口，适用于外观要求高的产品膜浇口：呈扇形的薄片状浇口，适用于平板状产品阀浇口：可控制开关的浇口，适用于大型产品浇口系统设计原则1.保证熔体填充均匀，避免短射和气泡2.浇口位置应避免影响产品外观和功能3.浇口尺寸应根据产品大小和材料特性确定4.多腔模具应保证各型腔填充平衡5.考虑脱模和后续加工的便利性

冷却系统优化设计的模具冷却水道三维展示冷却系统的功能与重要性冷却系统负责控制模具温度，加速产品冷却固化，是影响成型周期和产品质量的关键因素。高效的冷却系统可以：缩短生产周期，提高生产效率减少产品变形和内应力提高产品尺寸稳定性和表面质量冷却水道设计要点水道布局应尽量均匀覆盖模具型腔和型芯水道直径通常为8-12mm，间距为2-3倍直径水道与型腔表面距离通常为10-15mm避免水道相互交叉，保证水流畅通对于难以冷却的部位，可考虑使用铍铜镶件或热管技术不均匀的冷却会导致产品翘曲变形、尺寸不稳定和应力集中，是注塑生产中常见的质量问题源头。

顶出系统顶针（EjectorPin）最常用的顶出元件，直接接触产品表面。根据产品形状可分为圆柱形、方形、管状等多种。顶针直径一般为2-8mm，表面需高度抛光以避免刮伤产品。顶出板组件包括顶针固定板和顶针支撑板，连接顶针与顶出机构。顶出板的运动由注塑机的顶出机构驱动，通过顶出连接杆传递力量。脱模板与顶出套筒脱模板适用于薄壁产品的均匀顶出；顶出套筒常用于筒状产品的内侧顶出。这些特殊顶出元件可以减少产品变形和顶针痕迹。顶出系统设计原则顶针位置应均匀分布，优先布置在产品筋位或非外观面顶针数量应根据产品尺寸和形状确定，不宜过多或过少顶针直径应根据产品刚性选择，避免穿刺产品顶针长度应适当，过长会导致弯曲，过短无法顶出产品顶出行程应满足产品完全脱离型芯的需要顶出力应均匀分布