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质量控制与检测流程及记录表（通用工具模板）

一、引言

质量控制与检测是企业保证产品/服务符合规定要求、降低质量风险的核心环节。本工具模板旨在规范质量检测全流程，明确各环节职责与操作要求，通过标准化记录实现质量问题的可追溯性，适用于各类生产制造、工程建设、服务交付等行业的质量管控场景。

二、适用行业与场景

本模板广泛应用于需对产品、过程或服务进行系统性质量管控的领域，具体包括但不限于：

制造业：原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验；

工程建设：进场材料检测、施工工序验收、竣工验收；

食品/药品行业：原料验收、生产过程关键控制点（CCP）监测、成品留样检测；

服务业：服务流程合规性检查、交付质量验收、客户反馈问题追溯。

三、标准化操作流程

（一）检测前准备

明确检测依据

根据产品标准、技术协议、质量管理体系要求（如ISO9001）或客户指定规范，确定检测项目、合格标准及检测方法（如GB/T、ASTM、EN等标准）。

若涉及特殊检测（如破坏性测试、高精度测量），需提前编制专项检测方案，经质量负责人*审核批准。

人员与设备准备

检测人员需具备相应资质（如内审员、检验员证），熟悉检测流程及设备操作；

校准/核查检测设备（如卡尺、万用表、光谱仪等），保证设备在有效期内且状态正常，填写《设备使用前检查记录》；

准备检测所需工具、试剂、记录表单及防护用品（如手套、护目镜）。

样品准备与管理

样品需具有代表性，按抽样标准（如GB/T2828.1）随机抽取，填写《样品抽样记录》，标注样品名称、批次、编号、抽样时间及地点；

样品应妥善保存（如防潮、避光、恒温），避免在检测前发生性状变化，影响结果准确性。

（二）检测实施

检测环境确认

保证检测环境（如温度、湿度、洁净度）符合检测方法要求，记录环境参数（如“检测温度：23±2℃，湿度：≤60%RH”）。

按标准操作执行检测

严格按照检测方案或标准步骤操作，不得随意更改方法；

检测过程中需实时观察并记录原始数据（如尺寸、重量、强度、外观缺陷等），数据应真实、准确、完整，不得事后补录或篡改；

若检测过程中出现设备故障、样品异常等情况，应立即停止检测，记录异常现象并上报质量负责人*，待问题解决后重新检测。

数据复核与初步判定

检测完成后，由检测人员*对原始数据进行复核，保证计算无误、记录完整；

将实测数据与标准要求对比，初步判定结果（合格/不合格），对不合格项需标注具体偏差（如“尺寸偏差：+0.5mm，标准要求±0.2mm”）。

（三）结果判定与报告

综合结果判定

若涉及多个检测项目，所有项目均合格则判定为“总体合格”；任一项目不合格则判定为“总体不合格”；

对不合格项，由质量负责人组织技术部门分析原因，确定是否为“偶发性失误”或“系统性问题”，并填写《不合格品处理记录》。

编制检测报告

检测报告需包含以下信息：产品/样品基本信息、检测依据、检测项目、标准要求、实测数据、判定结果、检测日期、检测人员及审核人员签字（、）；

报告应加盖质量检测专用章（或电子章），保证唯一性和权威性，按“受控文件”管理，发放范围需记录。

（四）记录归档与问题追溯

记录整理与归档

将《抽样记录》《检测原始数据表》《检测报告》《不合格品处理记录》等资料整理成册，按“产品批次+检测日期”编号归档；

电子记录需存储于指定服务器（或加密硬盘），备份周期不少于1年；纸质记录保存期限不少于产品保质期+1年（无保质期的不少于3年）。

问题追溯与改进

定期对检测记录进行统计分析（如不合格率、高频问题项），形成《质量分析报告》，提交管理层；

对重复出现的质量问题，组织相关部门*制定纠正预防措施（如更新工艺参数、加强员工培训），并跟踪验证措施有效性。

四、质量控制检测记录表（通用模板）

表1：产品质量检测记录表

产品基本信息

产品名称

产品型号/规格

生产批次/编号

生产日期

抽样基数/数量

抽样方法/标准

检测依据（标准号/文件）

检测环境（温/湿）

检测项目

标准要求

检测设备

实测数据

单项判定

备注（如缺陷描述）

例：外观

无划痕、裂纹、变形

目视+10倍放大镜

正常

合格

例：尺寸A

10±0.2mm

游标卡尺（精度0.02mm）

10.1mm

不合格

超上偏差0.1mm

…（按实际项目添加）

…

…

…

…

…

综合判定

□合格□不合格（不合格项：_________）

检测日期

年月日

检测人员

（签字）*

审核人员

（签字）*

批准人员

（签字）*

报告编号

QD-YYYY-X

表2：不合格品处理记录表

不合格品信息

产品名称/型号

不合格批次

不合格数量

发觉日期/地点

不合格现象描述（附图片/证据）

检测判定依据

检测人员

原因分析

初步原因（可多选）：□原材料问题□设备故障□操作失误□工艺参数异常