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生产计划与控制标准操作流程
一、适用场景与启动条件
本流程适用于企业生产管理部门、车间及相关部门,用于规范从生产需求输入到计划执行、监控、调整的全过程管理,保证生产活动有序、高效开展。具体启动条件包括:
新产品投产前的生产需求梳理;
常规生产周期内的月度/周度计划制定;
客户紧急插单或订单变更后的生产计划调整;
产能波动(如设备故障、人员变动)后的资源重平衡;
生产异常(如质量问题、物料短缺)后的进度追赶方案制定。
二、标准操作流程详解
(一)需求收集与优先级确认
目标:全面、准确获取生产需求,明确优先级,为计划制定提供依据。
操作步骤:
需求信息收集:
销售部门提供《客户订单明细》(含产品名称、规格、数量、交期、特殊要求等);
市场部门提供《销售预测报告》(未来3-6个月需求趋势);
库存管理部门提供《当前库存报表》(原材料、半成品、成品库存数据);
研发部门提供《新产品BOM清单》(如涉及新品投产)。
需求汇总与核对:
计划主管*组织销售、库存、研发部门召开需求对接会,核对信息一致性,消除订单与库存、产能冲突;
填写《生产需求汇总表》(见表1),明确各产品“需求数量-可用库存-净需求”。
优先级判定:
依据“交期紧急度、客户等级、利润贡献度”三维度综合评分(如:交期≤7天为高紧急,VIP客户为高优先级,毛利率≥30%为高贡献);
输出《需求优先级清单》,明确生产顺序(优先安排高紧急、高优先级订单)。
(二)产能评估与资源平衡
目标:评估现有资源(设备、人员、物料)是否满足需求,制定资源调配方案。
操作步骤:
资源现状盘点:
设备管理部门提供《设备产能清单》(含设备名称、可用工时、故障率、最大产能);
人力资源部门提供《人员产能报表》(含各岗位人数、技能等级、出勤率);
采购部门提供《物料供应保障表》(含关键物料库存、供应商交期、到货风险)。
负荷测算:
计划专员*依据《需求优先级清单》和《单位产品工时定额》,计算各产线“计划产能需求”;
对比“可用产能”与“需求产能”,计算产能负荷率(负荷率=需求产能/可用产能×100%)。
资源平衡方案制定:
当负荷率>100%时:制定产能扩充方案(如加班、增加班次、外协加工);
当负荷率<80%时:调整生产计划(如合并订单、提前生产低优先级产品);
输出《产能平衡方案》,明确资源调配措施(如:A产线加班10小时/天,B产线外协500件产品)。
(三)生产计划制定与审批
目标:输出可执行的生产计划,明确各环节时间节点与责任分工。
操作步骤:
计划层级分解:
制定《主生产计划(MPS)》:明确各产品“计划生产量、计划开工日期、计划完工日期”(以周/月为单位);
制定《物料需求计划(MRP)》:依据MPS和BOM清单,计算原材料需求,《采购申请单》;
制定《车间作业计划(SFC)》:将MPS分解到各工序,明确各班组“生产任务、设备、人员、时间节点”。
计划评审与发布:
计划主管*组织生产、设备、采购、质量、车间等部门召开计划评审会,确认计划可行性;
评审通过后,由生产经理*签字审批,正式发布《生产计划指令单》(见表2),同步至各执行部门。
(四)计划执行与进度监控
目标:保证生产按计划推进,实时跟踪进度,及时发觉偏差。
操作步骤:
计划传达:
车间主任*在每日早会上向班组下达《车间作业计划》,明确当日生产任务和质量标准;
设备、物料部门依据计划提前完成设备调试、物料配送(如:8:00前将物料送至产线指定位置)。
进度跟踪:
班组每小时填写《生产进度跟踪表》(见表3),记录“计划产量、实际产量、设备运行状态、物料消耗、异常情况”;
计划专员*每日17:00收集各班组进度数据,与计划对比,计算“日完成率”(完成率=实际产量/计划产量×100%)。
偏差预警:
当日完成率<90%或出现设备故障、物料短缺等异常时,立即启动《异常处理流程》(见2.5)。
(五)异常处理与计划调整
目标:快速响应生产异常,制定调整方案,最小化对交期的影响。
操作步骤:
异常上报:
班组发觉异常后,10分钟内通过生产管理系统上报,说明异常类型(设备/物料/质量/人员)、影响范围(延迟时间、受影响产量)。
应急处理:
生产经理*组织设备、采购、质量部门现场处置(如:设备故障时,维修人员30分钟内到场抢修;物料短缺时,采购部门协调供应商紧急调货)。
计划调整:
计划主管*根据异常处理结果,重新评估产能与交期,制定《生产计划调整方案》(如:调整后续生产顺序、增加外协量、推迟低优先级订单交期);
调整方案经生产经理*审批后,同步至各执行部门,并更新《生产计划指令单》。
(六)计划复盘与持续优化
目标:分析计划执行偏差原因,优化流程与参数,提升计划准确性。
操作步骤:
数据汇总:
每月5日前,计划专员*汇总上月《生产进度跟踪表》《
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