冲压车间安全制度.docxVIP

冲压车间安全制度

一、

1.1制定目的

1.1.1保障人员安全冲压车间作业过程中存在机械伤害、物体打击、触电等多种安全风险，通过明确安全制度，有效降低操作人员、维修人员及相关人员在作业过程中的人身伤害风险，确保员工生命安全与健康。

1.1.2规范操作行为针对冲压设备操作、模具安装、物料搬运等关键环节，制定统一的安全操作规范，减少因操作不当、违规作业导致的安全隐患，提升作业流程的标准化水平。

1.1.3预防事故发生通过建立风险辨识、隐患排查、应急响应等机制，从源头预防机械伤害、物体打击、触电等事故的发生，保障生产安全稳定运行，减少企业因事故造成的经济损失。

1.2制定依据

1.2.1国家法律法规以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《特种设备安全监察条例》《生产安全事故报告和调查处理条例》等法律法规为基础，确保制度内容符合国家强制要求。

1.2.2行业标准规范参照《冲压车间安全生产通则》（GB8176）、《机械安全压力机的安全要求》（GB27607）、《机械防护安全距离》（GB12265）等行业标准，结合冲压作业特点细化安全管理要求。

1.2.3企业管理要求依据企业自身安全生产管理制度、设备操作规程及现场管理实际，确保制度的可执行性和针对性，与企业整体管理体系相衔接。

1.3适用范围

1.3.1适用人员范围本制度适用于冲压车间全体员工，包括正式工、合同工、实习人员、外来施工单位人员及相关辅助岗位人员（如物料配送、设备维修等）。

1.3.2适用区域范围本制度适用于冲压车间生产区域，包括设备操作区、模具存放区、物料暂存区、维修保养区及相关通道区域，涵盖车间内所有作业活动场所。

1.3.3适用设备范围本制度适用于冲压车间所有机械设备，包括机械压力机、液压机、剪板机、折弯机、模具及附属装置（如气动系统、电气控制系统等）。

1.4基本原则

1.4.1安全第一原则在生产过程中，始终将人员安全放在首位，当生产与安全发生冲突时，优先保障安全，杜绝冒险作业、违章指挥等行为。

1.4.2预防为主原则通过风险预控、隐患排查、安全培训等措施，主动消除可能导致事故的不安全因素，实现事故的源头预防，降低事故发生概率。

1.4.3全员参与原则明确各级人员的安全职责，从管理层到一线员工均需承担安全责任，鼓励员工主动参与安全管理，形成“人人讲安全、事事为安全”的工作氛围。

1.4.4持续改进原则定期对安全制度执行情况进行评估，根据法律法规变化、技术进步及事故教训，不断修订完善制度内容，提升安全管理水平和有效性。

二、

2.1组织架构体系

2.1.1管理层级设置

冲压车间安全管理实行三级垂直管理架构，在厂长领导下设立专职安全管理员，各班组设兼职安全员，形成厂级、车间级、班组级三级管理网络。安全管理员需具备注册安全工程师资质，直接向厂长汇报安全工作，确保安全指令的独立性和权威性。

班组兼职安全员由班组长兼任，负责日常安全巡查和隐患记录，每月至少组织两次班组安全活动。每班次配备一名安全监督员，佩戴醒目标识，实时监督操作规范执行情况。

2.1.2职能部门协同

安全管理部负责制度制定和监督执行，生产部配合实施安全排产，设备部保障安全装置有效运行，人力资源部组织安全培训考核，形成多部门联动机制。每周召开安全协调会，由安全管理部主持，各部门负责人参加，通报安全状况并协调解决跨部门问题。

建立安全信息共享平台，各部门实时上传隐患整改记录、设备维护日志、培训档案等资料，实现安全管理数字化闭环。设立24小时安全热线，员工可随时报告紧急情况和安全隐患。

2.2安全责任体系

2.2.1厂长职责

作为安全生产第一责任人，厂长需确保安全投入不低于年度产值的1.5%，审批重大安全方案，每季度带队开展综合性安全检查，主持事故调查处理工作。每年至少组织两次应急演练，评估预案有效性并持续改进。

签署安全生产承诺书，将安全绩效纳入管理层KPI考核，权重不低于30%。建立安全风险抵押金制度，管理层按岗位缴纳风险金，年终根据安全考核结果奖惩。

2.2.2班组长职责

班组长是现场安全直接责任人，每日开工前组织三查活动：查人员状态（禁止疲劳、酒后上岗）、查设备状态（确认防护装置完好）、查环境状态（清理通道杂物）。班中每小时巡查一次，重点监控设备运行参数和操作行为。

建立安全观察与沟通机制，每周与班组成员进行一对一安全谈话，记录员工操作习惯和风险认知。每月开展班组安全评比，设立安全之星奖励，激发全员参与积极性。

2.2.3员工职责

员工必须遵守三不伤害原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害），正确使用个人防护用品，发现隐患立即停机并报告。操作前执行手指口述确认法，即手指操作部件、口述安全要点，经班组长确认后