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注塑模具制造质量管理规程
一、概述
注塑模具制造质量管理规程是确保模具产品质量、生产效率和客户满意度的核心制度。本规程旨在通过标准化操作流程、严格的质量控制措施和持续改进机制，规范注塑模具的设计、材料采购、加工制造、装配调试及检验等全过程管理。遵循本规程有助于降低生产成本、减少缺陷率，并延长模具使用寿命。
二、质量管理职责分工
（一）质量管理部门
1.负责制定和修订本规程，监督执行情况。
2.组织模具全生命周期各阶段的质量检验与评审。
3.收集并分析质量数据，提出改进建议。
（二）生产技术部门
1.负责模具设计图纸的审核与工艺路线制定。
2.指导加工车间按规范操作，解决技术难题。
3.控制关键工序的工艺参数（如温度、压力、时间）。
（三）采购部门
1.根据技术要求选择合格的原材料供应商。
2.对进料进行抽检或全检，确保材料符合标准。
（四）加工车间
1.严格按照操作规程进行机械加工、电火花加工、线切割等工序。
2.做好加工过程中的首件检验和过程监控。
三、模具制造质量控制流程
（一）设计阶段
1.完成模具结构设计后，需通过评审，重点检查：
(1)分型面合理性
(2)顶出系统可靠性
(3)冷却/加热通道布局
2.设计文件需经技术负责人签字确认后方可生产。
（二）材料采购与检验
1.主要材料（如钢材、电极）需提供合格证，必要时进行复检：
(1)硬度检测（示例：模具钢HRC58-62）
(2)化学成分分析
2.辅助材料（如钢材、电极）需按批次抽检，确保无表面缺陷。
（三）加工制造过程控制
1.加工前需核对图纸，确保设备参数设置正确。
2.关键工序需记录加工参数，如：
(1)电火花加工的脉宽/电流（示例：脉宽20-30μs，电流50-80A）
(2)CNC铣削的进给率（示例：0.2-0.5mm/min）
3.加工完成后进行首件检验，内容包括：
(1)尺寸公差（示例：±0.05mm）
(2)表面粗糙度（示例：Ra1.6μm）
（四）装配与调试
1.装配前需清洁各零件，检查配合间隙（示例：动模板与定模板间隙0.02-0.03mm）。
2.装配后进行空转检查，确保运动部件无干涉。
3.调试阶段需确认：
(1)顶出动作平稳性
(2)注塑周期稳定性（示例：单周期60-90秒）
（五）最终检验
1.模具试模时需生产至少3件样品，检验内容：
(1)产品尺寸合格率≥98%
(2)表面缺陷率≤2%
2.检验不合格需填写《模具缺陷报告》，限期整改。
四、质量记录与持续改进
（一）记录管理
1.保留关键工序的检验记录，包括：
(1)材料检验报告
(2)加工参数表
(3)试模数据
2.记录保存期限不少于模具使用寿命+1年。
（二）改进措施
1.每月召开质量分析会，讨论高频问题（如：电极损耗率示例：≤5%）。
2.引入5S管理，优化工具、夹具的摆放标准。
五、附则
本规程适用于所有注塑模具制造项目，自发布之日起执行。各部门需定期培训相关人员，确保规程有效落地。
一、概述
注塑模具制造质量管理规程是确保模具产品质量、生产效率和客户满意度的核心制度。本规程旨在通过标准化操作流程、严格的质量控制措施和持续改进机制，规范注塑模具的设计、材料采购、加工制造、装配调试及检验等全过程管理。遵循本规程有助于降低生产成本、减少缺陷率，并延长模具使用寿命。本规程适用于所有注塑模具的设计与制造活动，是衡量模具生产质量的重要依据。
二、质量管理职责分工
（一）质量管理部门
1.负责制定和修订本规程，监督执行情况，定期组织内部审核。
2.组织模具全生命周期各阶段的质量检验与评审，包括设计评审、过程检验和最终检验。
3.收集并分析质量数据，如缺陷类型、发生率等，生成质量报告，提出改进建议，推动质量持续提升。
4.管理质量记录，确保所有检验和测试数据可追溯。
（二）生产技术部门
1.负责模具设计图纸的审核与工艺路线制定，确保设计符合客户需求和技术标准。
2.指导加工车间按规范操作，解决技术难题，优化加工工艺。
3.控制关键工序的工艺参数，如注塑温度、压力、时间等，确保产品一致性。
4.参与模具的设计改进，提高模具的可靠性和使用寿命。
（三）采购部门
1.根据技术要求选择合格的原材料供应商，建立供应商评估和选择机制。
2.对进料进行抽检或全检，确保材料符合标准，如硬度、化学成分、尺寸精度等。
3.维护良好的供应商关系，确保原材料供应的稳定性和质量。
（四）加工车间
1.严格按照操作规程进行机械加工、电火花加工、线切割等工序，确保加工精度和质量。
2.做好加工过程中的首件检验和过程监控，及时发现并解决质量问题。
3.保持工作区域的整洁和有序，遵守安全操作规程。
4.记录加工过程中的
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