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橡胶件质量控制技术规范

前言

橡胶制品因其独特的弹性、绝缘性、耐腐蚀性及易加工性，在汽车、电子、家电、医疗器械、航空航天等众多领域扮演着不可或缺的角色。橡胶件的质量直接关系到终端产品的性能、安全性与使用寿命，因此，建立并严格执行一套科学、系统的质量控制技术规范，对于确保橡胶件质量稳定、提升企业核心竞争力具有至关重要的意义。本规范旨在为橡胶件的生产制造过程提供明确的质量控制指导，涵盖从原材料入厂到成品出厂的各个关键环节。

1.范围

本规范规定了橡胶件（包括模压制品、挤出制品、注射制品等）在生产制造过程中的质量控制要求、检验方法、不合格品处理及质量记录等内容。

本规范适用于本公司所有橡胶件的生产质量控制活动，也可作为对供应商进行质量审核的参考依据。

2.规范性引用文件

（此处应列出相关的国家标准、行业标准、企业标准等，例如：GB/TXXXX《橡胶制品通用试验方法》、HG/TXXXX《橡胶模压制品尺寸公差》等，实际应用时需具体明确）

3.术语和定义

3.1橡胶件：以生胶为主要原料，加入配合剂，经混炼、硫化等工艺制成的具有特定形状和性能的产品。

3.2原材料：用于生产橡胶件的生胶、硫化剂、促进剂、补强剂、填充剂、软化剂、防老剂等各种物料。

3.3混炼胶：生胶与各种配合剂经混炼加工制成的具有均匀分散体系和一定工艺性能的胶料。

3.4硫化：橡胶的线型大分子链通过化学交联而形成三维网状结构的过程。

3.5质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

3.6检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.7不合格品：未满足规定要求的产品。

3.8批次：在相同条件下，一次连续生产或一次交付的一定数量的具有相同特性的产品。

4.质量控制要求

4.1原材料质量控制

4.1.1供应商管理：应建立合格供应商名录，对供应商的资质、生产能力、质量保证体系进行评估和定期审核。优先选择质量稳定、信誉良好的供应商。

4.1.2入厂检验：所有原材料在投入使用前必须进行入厂检验。检验项目、方法和验收标准应根据原材料的特性及相关标准制定。

a)生胶：检验其外观、门尼粘度、挥发分、灰分等关键指标。

b)配合剂：检验其纯度、粒度、水分、活性等指标，确保符合配方要求。

c)对于关键或大宗原材料，应要求供应商提供质量保证书（COA），并进行必要的验证。

4.1.3存储与标识：原材料应按种类、规格、批次分开存放于干燥、通风、避光、清洁的库房内，防止受潮、污染、变质。每种原材料应有清晰的标识，注明品名、规格、批号、供应商、入库日期、检验状态等信息。

4.1.4先进先出：原材料的领用应遵循“先进先出”（FIFO）原则，防止长期积压导致性能变化。

4.2生产过程质量控制

4.2.1配方管理：

a)配方应由技术部门制定并审批，建立配方档案。

b)配方的更改必须履行正式的审批手续，并及时通知相关部门。

c)生产现场使用的配方应清晰、准确，防止错用。

4.2.2炼胶过程控制：

a)配料：严格按照配方要求进行称量配料，使用经过校准的计量器具，确保配料精度。对微量配合剂应特别注意。

b)混炼：根据胶种和配方要求，设定合理的混炼工艺参数（如辊温、辊距、混炼时间、转速等）。监控混炼过程，确保胶料混合均匀，无焦烧、过炼现象。

c)胶料检验：每批混炼胶应进行检验，如外观（均匀性、有无杂质、焦烧粒子）、门尼粘度、硫化特性（如正硫化时间、最小扭矩、最大扭矩）等，确保符合工艺要求方可转入下道工序。

d)胶料存放：混炼胶应按批次存放，并有明确标识。根据胶料特性控制存放时间和环境温度，防止提前硫化或性能下降。

4.2.3成型/硫化过程控制：

a)模具管理：模具应定期检查、维护和保养，确保型腔光洁、尺寸精度符合要求，安装稳固。新模具或修复后的模具在使用前应进行试模验证。

b)工艺参数设置：严格按照工艺指导书设定硫化温度、压力、时间等关键工艺参数，并进行记录。硫化设备的温控系统、压力系统应定期校准。

c)操作规范：操作人员应经过培训合格后方可上岗，严格遵守操作规程。注意胶料的摆放位置、数量，确保型腔充满，排气充分。

d)首件检验：每班生产开始、更换模具、调整工艺参数或更换胶料批次后，应进行首件检验，确认产品合格后方可批量生产。

e)过程巡检：生产过程中，质检人员和操作人员应进行定时巡检，检查产品外观、尺寸及可能出现的缺陷（如缺胶、气泡、飞边、焦烧、变形等），及时发现并调整异常情况。

4.2.4后处理过程控制：

a)修边/去毛边：采用合适的修边方法（如手工修边、冷冻修边、水射流修边等），确保产品无明显毛刺、飞边，修边处平滑，不损伤产品本体。

b)二次硫化：对于需要进行二次硫化的产品，应严格控制二次硫化的温度、