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冷轧工艺关键技术改进及应用实践

冷轧作为钢铁材料深加工的关键环节，对产品精度、性能及表面质量具有决定性影响。随着高端制造业对冷轧板带需求的多元化发展，传统工艺在效率、成本及产品适应性方面的瓶颈日益凸显。本文结合近年来行业技术演进趋势，从轧制核心工艺优化、设备精度提升、智能化控制及绿色生产等维度，系统阐述冷轧关键技术的改进方向与实践路径，并通过典型应用案例验证其实际成效，为行业高质量发展提供参考。

一、轧制过程核心技术优化

（一）轧制力能参数精准控制

轧制力模型的动态修正技术是突破板厚精度瓶颈的核心。基于传统西姆斯公式，引入轧制温度场分布、材料应变硬化指数实时补偿机制，通过建立轧制力-辊缝-速度多变量耦合模型，实现轧制力预测精度提升。某1780mm冷连轧机组应用该技术后，带钢纵向厚度偏差控制在±2μm内，较原系统降低30%。

板形控制方面，开发出基于激光测厚与应力分布在线检测的复合调控系统。通过工作辊、中间辊的弯辊力、窜辊量进行多变量耦合优化控制，结合轧辊热凸度动态预测模型，使冷轧板形合格率提升至99.5%以上，浪形控制精度达到I级标准。

（二）轧制润滑与冷却工艺改进

针对极薄带钢轧制易出现的粘辊、划伤问题，研发纳米级乳化液制备技术，通过调整乳化液浓度梯度（入口段8-10%，出口段3-5%）和温度分区控制（轧制区50-55℃，出口区40-45℃），显著改善润滑条件。某不锈钢冷轧生产线应用后，轧制力降低15-20%，轧辊消耗减少25%。

创新采用油气润滑系统替代传统油脂润滑，在高速轧制工况下实现轧辊轴承温升降低12-15℃，轴承寿命延长2倍以上，同时避免油脂污染导致的表面质量缺陷。

二、设备功能升级与结构改进

（一）轧辊系统性能提升

开发梯度材料复合轧辊制造技术，辊身采用高铬铸铁材质，辊颈选用球墨铸铁，经离心铸造实现冶金结合，辊面硬度达到HS90-95，冲击韧性提升至12J/cm2。在汽车板冷轧生产中，轧辊换辊周期延长40%，轧制公里数突破1.2万公里。

轧辊磨削精度控制方面，采用在线砂轮修整技术与辊形误差补偿算法，使轧辊圆度误差≤0.5μm，表面粗糙度Ra≤0.08μm，为超薄带钢轧制提供稳定支撑。

（二）张力控制系统优化

针对连续轧制过程中的张力波动问题，开发出基于动态响应补偿的张力闭环控制系统。通过在活套张力辊设置磁粉制动器预紧力可调装置，结合速度加速度前馈控制，实现张力波动幅度控制在±3%以内。某酸轧联合机组应用后，断带率降低60%，作业率提升至96%。

三、智能化技术深度融合

（一）基于工业互联网的过程优化

构建覆盖冷轧全流程的工业数据平台，集成轧机振动、电机电流、液压系统压力等3000+监测点实时数据。运用机器学习算法建立轧制过程能效预测模型，通过智能寻优调度，使吨钢轧制电耗降低8-12kWh。

开发表面质量缺陷智能检测系统，采用多光谱成像与深度学习算法，实现麻点、辊印、色差等20余种缺陷的在线识别，检测速度达1500米/分钟，识别准确率超过98%，较人工检测效率提升50倍。

（二）数字孪生驱动的虚拟调试技术

建立轧机数字孪生体，在虚拟环境中模拟轧制过程的力能参数、板形变化及设备应力分布。某新建2030mm冷轧项目通过数字孪生技术进行工艺参数预设定与设备联动调试，使机组达产周期缩短2个月，调试阶段废品率降低45%。

四、绿色低碳工艺创新

（一）轧制油再生循环技术

开发膜分离-真空蒸馏联合处理工艺，实现轧制油回收率提升至95%以上。通过分子蒸馏脱除轧制油中的铁皂、碎屑等杂质，再生油各项性能指标达到新油标准，年减少废油排放800吨，年节约采购成本超千万元。

（二）低温轧制工艺开发

针对低碳钢系列产品，通过优化轧制道次分配与变形量控制，降低轧制温度至650-700℃区间。在保证产品力学性能的前提下，实现加热炉燃耗降低25%，氧化铁皮生成量减少60%，带钢表面清洁度显著提升。

五、典型应用案例分析

（一）汽车外板超高精度轧制技术

某钢铁企业在1550mm冷轧机组实施全流程工艺改进：采用X射线测厚仪与轧辊偏心补偿技术，结合轧制力前馈控制；应用六辊CVCPlus轧机与强力弯辊系统；开发锌灰在线过滤与涂层均匀性控制装置。最终实现0.8mm厚度规格汽车外板的厚度公差±1.5μm，表面粗糙度Ra≤0.1μm，满足高端汽车品牌镜面效果要求。

（二）新能源电机用硅钢片轧制工艺突破

针对高牌号无取向硅钢磁性能要求，开发出低温大压下轧制工艺：通过控制终轧温度在700-720℃，单道次压下率达35%，促进晶粒细化与织构优化。配合连续退火炉氢气气氛精准控制（露点≤-60℃），使35W250牌号硅钢片铁损降低4%，磁感强度提升2%，成功应用于新能源汽车驱动电机铁芯制造。

六、结论与展望

冷轧工艺技术的改进始终围绕精度、性能、效率、绿色四大核心目标展开