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进行一次安全生产风险分析

一、进行一次安全生产风险分析

（一）风险分析背景与目的

1.风险分析背景

当前，安全生产是企业可持续发展的核心前提，随着国家《安全生产法》的修订实施及“三管三必须”原则的深化落实，企业对风险主动防控的要求日益提升。近年来，行业内因风险辨识不到位、管控措施缺失导致的事故时有发生，如某化工企业因未识别反应釜超压风险引发爆炸，某制造企业因机械防护缺失导致人员伤亡，这些案例暴露出传统安全管理中“重事后处置、轻事前预防”的短板。同时，企业生产工艺不断更新、设备自动化程度提高，新型风险（如电气安全、网络安全、智能化设备故障）逐渐凸显，亟需通过系统性风险分析构建主动防控体系。

2.风险分析目的

本次安全生产风险分析旨在通过科学方法全面识别生产经营活动中的各类风险，评估其发生可能性及后果严重性，确定风险等级，并针对性制定管控措施，实现“风险可知、可控、可消”。具体目标包括：一是建立覆盖全流程、全区域、全人员风险清单，摸清风险底数；二是明确重大风险源及关键管控节点，为资源优先投入提供依据；三是形成可操作的风险管控方案，降低事故发生概率；四是推动安全管理从事后应对向事前预防转变，提升本质安全水平。

（二）风险分析依据与范围

1.风险分析依据

（1）法律法规及政策文件：《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《危险化学品安全管理条例》等；国家层面《关于推进安全生产风险分级管控隐患排查治理双重预防机制建设的意见》《“十四五”国家应急体系规划》等政策要求。

（2）标准规范：GB/T23694-2013《风险管理术语》、GB/T27921-2011《风险管理风险评估技术》、GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类标准》、AQ/T3022-2008《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》等；行业特定标准如《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）、《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》等。

（3）企业内部制度：企业安全生产责任制、安全生产管理制度、设备操作规程、作业指导书、应急预案、以往安全检查记录、事故案例及整改报告等。

2.风险分析范围

（1）分析对象：覆盖企业生产经营全过程，包括但不限于生产车间、仓储区、办公区、辅助设施（如配电房、锅炉房、危化品仓库）等场所；主要设备设施（如反应釜、压力容器、起重机械、电气设备、自动化控制系统等）；关键作业活动（如动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电作业、危化品装卸作业等）。

（2）排除范围：已纳入退役计划且未使用的设备设施、明确由外部单位负责且已签订安全协议的区域（如厂外供气管道、第三方施工区域）、法律法规明确免于分析的低风险活动（如常规办公区域日常清洁）。

（三）风险分析流程与方法

1.风险分析流程

（1）准备阶段：成立风险分析小组，明确组长、组员及职责（组长由安全总监担任，组员包括生产、技术、设备、工艺、安全等部门骨干及一线员工代表）；收集分析所需资料（工艺流程图、设备台账、操作规程、历史事故数据等）；制定风险分析计划，明确时间节点、任务分工及输出要求。

（2）风险识别阶段：采用多种方法系统识别各分析对象中存在的危险源，明确危险源可能导致的事故类型（如物体打击、机械伤害、触电、火灾、爆炸、中毒窒息等），形成初步危险源清单。

（3）风险评价阶段：对识别出的危险源，从可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）三个维度进行量化或定性评价，计算风险值（D=L×E×C）或判定风险等级（红、橙、黄、蓝四级），确定重大风险、较大风险、一般风险、低风险。

（4）风险控制阶段：针对不同等级风险，按照“工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施”的优先顺序制定管控措施；明确措施责任部门、责任人及完成时限；形成风险分级管控清单。

2.风险分析方法

（1）风险识别方法：

①工作危害分析法（JHA）：针对作业活动（如设备检修、危化品投料），将作业步骤分解，识别每个步骤中的危险源及潜在事故，适用于高频次、高风险作业活动。

②安全检查表法（SCL）：针对设备设施（如压力容器、电气线路），依据标准规范制定检查表，逐项检查存在的缺陷及风险，适用于静态设备设施风险识别。

③故障类型和影响分析法（FMEA）：针对关键设备（如反应釜搅拌系统、安全阀），分析各部件可能发生的故障类型、故障原因及对系统的影响，适用于复杂系统风险识别。

④现场观察法：由专业人员深入生产现场，通过直接观察设备运行状态、人员操作行为、环境条件等，识别实际存在的风险，补充上述方法的遗漏。

（2）风险评价方法：

①LEC作业条件危险性评价法：对可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）赋值（如L分值1-10，E分值1-10，C分值1-100），计算D值，根据D值判定