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注塑模具制度规范
一、概述
注塑模具制度规范是确保模具设计、制造、使用和维护过程中质量与效率的重要指导文件。本规范旨在通过标准化流程和操作要求,降低生产风险,延长模具使用寿命,提升产品一致性。规范内容涵盖模具设计、材料选择、加工工艺、装配检验、使用维护及报废处理等环节,适用于所有注塑模具相关从业人员。
二、模具设计规范
(一)设计依据
1.按照产品图纸和材料特性进行设计,确保模具结构满足生产需求。
2.参考行业标准(如ISO、ANSI等),但需根据实际生产条件进行调整。
3.考虑模具寿命要求,通常大型模具寿命应不低于500,000次循环,小型模具不低于200,000次循环。
(二)关键设计要点
1.模具分型面选择:优先选择产品轮廓变化较大的位置,减少飞边和溢料风险。
2.顶出系统设计:顶针布局应均匀分布,避免产品变形,顶出力需控制在10-20N/mm2范围内。
3.冷却系统设计:水路排布需覆盖型腔热节区域,水路间距控制在50-100mm,确保冷却均匀。
(三)材料选择标准
1.动模和定模常用材料:P20、718、H13等模具钢,根据硬度要求选择(40-50HRC)。
2.顶针材料:SKD11或SKD61,表面硬度需达到55-60HRC。
3.螺钉及紧固件:采用不锈钢或高强度碳钢,螺纹需进行防松处理。
三、模具制造工艺规范
(一)机械加工要求
1.铣削精度:型腔尺寸公差控制在±0.05mm,表面粗糙度Ra≤1.6μm。
2.电火花加工(EDM):间隙值设定为0.02-0.04mm,加工后型腔表面粗糙度Ra≤3.2μm。
3.线切割加工:放电间隙控制在0.01-0.02mm,确保模具边缘锋利。
(二)热处理工艺
1.淬火温度:P20钢淬火温度为840-860℃,冷却介质为油或水雾。
2.回火温度:首次回火温度460-480℃,保温2-3小时,硬度稳定在45-50HRC。
3.硬度检测:使用洛氏硬度计进行抽检,不合格需重新处理。
(三)装配与调试
1.装配顺序:先安装动模部分,再固定定模,最后安装顶出系统。
2.密封性测试:用压缩空气检查分型面及水路密封,无泄漏方可使用。
3.试模要求:生产前需进行至少3次空压测试,确认无干涉后投入量产。
四、模具使用与维护规范
(一)日常操作要点
1.开机前检查:确认顶出杆、导柱等部件无松动,润滑系统工作正常。
2.生产过程中:定期观察产品尺寸变化,发现异常立即停机调整。
3.停机处理:连续生产超过8小时需进行冷却系统冲洗,防止腐蚀。
(二)维护保养流程
1.清洁标准:每次使用后清除型腔残留物,使用酒精或专用清洗剂。
2.润滑要求:每月对滑动部位(如导柱、导套)加注高温润滑脂。
3.跟踪记录:建立模具维护日志,记录使用次数、维修时间及更换部件。
(三)故障排查方法
1.产品飞边:检查分型面间隙,调整锁模力(通常在800-1200kN范围内)。
2.产品变形:分析顶出力度或冷却不均问题,重新校准顶针压力分布。
3.型腔磨损:磨损量超过0.1mm需进行电火花修复或更换模具。
五、模具报废处理规范
(一)报废标准
1.型腔深度磨损超过原尺寸的20%。
2.关键部件(如斜顶、滑块)断裂或变形。
3.无法通过修复满足产品尺寸公差要求。
(二)报废流程
1.填写报废申请单,注明模具编号、使用时长及报废原因。
2.由技术部门评估确认,无需修复部件直接报废。
3.可修复部件送至机加工车间进行改造,符合标准后重新投入使用。
(三)残值处理
1.拆解有价值的零件(如钢材、标准件)进行库存管理。
2.废弃部分需分类回收,符合环保要求。
3.建立模具残值台账,记录处置时间及金额。
六、附则
1.本规范适用于公司所有注塑模具生产与使用环节,自发布之日起执行。
2.各部门需定期组织制度培训,确保人员掌握操作要点。
3.本规范由技术部负责解释,每年修订一次。
一、概述
注塑模具制度规范是确保模具设计、制造、使用和维护过程中质量与效率的重要指导文件。本规范旨在通过标准化流程和操作要求,降低生产风险,延长模具使用寿命,提升产品一致性。规范内容涵盖模具设计、材料选择、加工工艺、装配检验、使用维护及报废处理等环节,适用于所有注塑模具相关从业人员。建立并执行此规范有助于优化生产流程,减少浪费,提高整体运营效益。
二、模具设计规范
(一)设计依据
1.按照产品图纸和材料特性进行设计,确保模具结构满足生产需求。设计时应充分考虑产品的几何形状、壁厚均匀性及公差要求,避免因设计缺陷导致成型困难。
2.参考行业标准(如ISO、ANSI等),但需根据实际生产条件进行调整。行业标准的参考旨在确保模具设计的合理性和通用性,但最终设计必须结合企业实际设备能力和工艺水平进行优
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