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沟槽型织构化表面对制动盘/片摩擦尖叫噪声的影响及机理探究

一、引言

1.1研究背景与意义

随着汽车工业的飞速发展以及人们对出行品质要求的日益提高，车辆的舒适性和安静性成为衡量汽车性能的重要指标。制动系统作为汽车安全行驶的关键部件，其性能的优劣直接关系到行车安全与驾乘体验。然而，在制动过程中，制动盘与制动片之间常常会产生摩擦尖叫噪声，这一问题不仅严重影响驾驶者的驾驶感受，还可能对周围环境和行人造成干扰，甚至引发人们对车辆安全性的担忧。据相关统计数据显示，在各类汽车噪声投诉中，制动尖叫噪声所占比例相当可观，已成为汽车制造商和消费者共同关注的焦点问题。

制动尖叫噪声的产生机制极为复杂，涉及到摩擦学、振动学、声学等多个学科领域，其影响因素众多，包括制动盘和制动片的材料特性、表面形貌、接触状态、摩擦系数的变化、制动压力与速度、环境温度和湿度等。这些因素相互作用、相互影响，使得制动尖叫噪声的控制成为一项极具挑战性的任务。传统的降低制动尖叫噪声的方法，如优化制动材料、改进制动器结构、加强隔音措施等，虽然在一定程度上能够取得一定的降噪效果，但往往存在成本较高、效果有限、对制动器性能产生负面影响等问题。

近年来，表面织构技术作为一种新兴的摩擦学表面处理技术，在改善摩擦副的摩擦磨损性能、降低摩擦噪声等方面展现出了巨大的潜力。沟槽型织构化表面作为表面织构技术的一种重要形式，通过在制动盘表面加工出特定形状、尺寸和分布的沟槽，能够改变制动盘与制动片之间的接触状态、摩擦特性和润滑条件，从而有望实现对制动尖叫噪声的有效抑制。研究沟槽型织构化表面对制动盘/片摩擦尖叫噪声的影响，不仅能够为深入揭示制动尖叫噪声的产生机制提供新的视角和方法，丰富和完善摩擦学理论体系，还能够为开发新型高效的制动系统降噪技术提供理论依据和技术支持，具有重要的科学意义和工程应用价值。从工程应用角度来看，该研究成果的应用能够显著提升制动系统的性能和可靠性，降低车辆噪声污染，提高驾乘舒适性和安全性，增强汽车产品的市场竞争力，为汽车工业的可持续发展做出积极贡献。

1.2国内外研究现状

在制动盘/片摩擦尖叫噪声的研究方面，国内外学者已开展了大量工作。在噪声产生机制研究上，普遍认为制动尖叫噪声是由于制动盘与制动片之间的摩擦自激振动引发的。当制动过程中，二者接触界面的摩擦力发生变化，导致系统产生不稳定振动，当振动频率处于人耳可听范围（20Hz-20kHz）时，便形成了尖叫噪声。有研究通过对制动系统进行动力学分析，建立了相关数学模型，深入探讨了摩擦系数、接触刚度、阻尼等因素对自激振动的影响，如[具体文献]的研究表明，摩擦系数的不稳定是导致自激振动的关键因素之一。

关于影响因素的研究，涵盖了多个方面。材料特性方面，不同的制动盘和制动片材料，其硬度、弹性模量、摩擦系数等性能各异，对噪声产生有显著影响。例如，一些研究对比了不同配方的摩擦材料，发现含有特定成分的材料在降低噪声方面表现更优。表面形貌方面，制动盘和制动片的表面粗糙度、平整度等会改变接触状态和摩擦力分布，进而影响噪声产生。研究发现，表面粗糙度在一定范围内时，噪声相对较低。制动工况也是重要影响因素，制动压力、速度、温度等的变化会导致摩擦力和系统振动特性改变。如制动压力增大时，噪声强度可能会增加；制动速度变化时，噪声频率会发生改变。

在沟槽型织构化表面作用的研究上，国内研究取得了一定成果。有学者通过在制动盘表面加工沟槽型织构，进行摩擦噪声试验，发现具有特定尺寸参数的织构表面能有效抑制摩擦尖叫噪声强度。沟槽的存在一方面提高了界面排屑效率，减少磨屑对摩擦过程的干扰，抑制尖叫噪声产生；另一方面，沟槽棱角与摩擦片的碰击能抑制系统自激振动幅值，达到降噪效果，且碰击时沟槽棱角不易磨损剥落，降噪作用寿命长。国外也有相关研究，利用有限元软件对沟槽型织构化表面的制动盘进行模拟分析，研究其在制动过程中的应力、应变分布以及振动特性，从理论上揭示沟槽型织构的降噪机理。

然而，当前研究仍存在一些不足与空白。在噪声产生机制方面，虽然已有多种理论模型，但由于制动尖叫噪声的复杂性，现有的模型还不能完全准确地预测和解释所有的噪声现象。在沟槽型织构化表面的研究中，对于织构参数（如沟槽宽度、深度、间距、角度等）与降噪效果之间的定量关系尚未形成系统的研究成果，不同研究之间的结论也存在一定差异。此外，对于沟槽型织构化表面在不同制动工况和环境条件下的适用性研究还不够深入，缺乏全面、综合的评估。

1.3研究目标与内容

本研究旨在深入揭示沟槽型织构化表面对制动盘/片摩擦尖叫噪声的影响规律与作用机理，为制动系统的降噪设计提供科学依据和技术支持。具体研究内容如下：

制动盘/片摩擦尖叫噪声特性分析：采用先进的声学测量设备和振动测试技术，对不同制动工况下（如不同制动压力、速度