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激光微凹腔织构凸轮表面润滑性能：数值模拟与试验深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代机械工程领域，凸轮作为一种关键的机械部件，被广泛应用于内燃机、自动化设备、包装机械等众多设备中。凸轮通常通过与从动件的高副接触，将自身的旋转运动转化为从动件的往复直线运动或摆动，进而实现精确的运动控制与动力传递，对设备的正常运行和性能起着至关重要的作用。以汽车发动机中的凸轮轴为例，它精确控制着气门的开启和关闭时刻与行程，直接影响发动机的进气、排气过程，进而决定了发动机的动力输出、燃油经济性和排放性能。在自动化生产线上，凸轮机构则用于实现物料的精准输送、定位和加工等操作，对提高生产效率和产品质量有着关键影响。

然而，凸轮在工作过程中，其表面与从动件之间存在着强烈的摩擦和磨损，这不仅会导致能量的大量损耗，降低机械系统的效率，还会严重影响凸轮的使用寿命和机械系统的可靠性。据统计，在许多机械故障中，因凸轮表面磨损而引发的故障占比较高，给设备维护和生产运营带来了巨大的成本。良好的表面润滑是解决这一问题的关键。润滑能够在凸轮与从动件表面之间形成一层润滑油膜，有效降低摩擦系数，减少磨损，降低工作温度，从而提高机械效率，延长凸轮和整个机械系统的使用寿命。

近年来，激光微凹腔织构技术作为一种新兴的表面处理技术，在改善机械部件表面润滑性能方面展现出了巨大的潜力。通过在凸轮表面加工出微小的凹腔织构，可以有效地存储润滑油，改善润滑条件，提高油膜的承载能力，从而显著提升凸轮的润滑性能和耐磨性能。因此，深入研究激光微凹腔织构对凸轮表面润滑性能的影响，对于推动机械工程领域的技术进步，提高机械设备的性能和可靠性，降低能源消耗和维护成本，具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

在激光微凹腔织构技术研究方面，国内外学者已取得了一系列成果。国外学者早在20世纪90年代就开始关注表面织构对润滑性能的影响，并通过实验和理论分析，揭示了微凹腔织构能够改善润滑性能的基本原理。随着激光加工技术的不断发展，激光微凹腔织构的制备工艺日益成熟，能够实现高精度、高灵活性的微凹腔加工。在国内，激光微凹腔织构技术的研究起步相对较晚，但近年来发展迅速。众多科研机构和高校开展了相关研究，在微凹腔织构的设计、制备工艺以及其在不同机械部件中的应用等方面取得了显著进展。有研究通过优化激光加工参数，成功制备出具有特定形状和尺寸的微凹腔织构，并通过实验验证了其对摩擦副润滑性能的改善效果。

在凸轮润滑性能研究领域，国内外学者主要从凸轮的结构设计、材料选择以及润滑方式等方面进行了研究。在凸轮结构设计方面，通过优化凸轮轮廓曲线和从动件运动规律，降低凸轮与从动件之间的接触应力和相对滑动速度，从而改善润滑条件。在材料选择上，选用具有良好耐磨性和减摩性能的材料，提高凸轮的抗磨损能力。在润滑方式方面，除了传统的润滑油润滑，还研究了固体润滑、气体润滑等新型润滑方式在凸轮中的应用。然而，将激光微凹腔织构技术应用于凸轮表面润滑性能研究的相关工作仍相对较少，现有研究主要集中在织构参数对润滑性能的单一影响分析，缺乏对不同参数之间相互作用以及复杂工况下润滑性能变化规律的深入研究。

综上所述，当前在激光微凹腔织构和凸轮润滑性能研究方面虽已取得一定成果，但在将两者有机结合并深入探究其内在联系和作用机制方面，仍存在诸多不足和空白。开展激光微凹腔织构对凸轮表面润滑性能影响的研究，具有重要的理论补充和实际应用价值。

1.3研究目标与内容

本研究旨在通过数值模拟和试验研究相结合的方法，深入探究激光微凹腔织构对凸轮表面润滑性能的影响规律，为凸轮的表面优化设计和润滑性能提升提供理论依据和技术支持。

具体研究内容包括：首先，建立激光微凹腔织构凸轮的几何模型和润滑性能分析的数学模型。根据激光微凹腔织构的加工特点和凸轮的实际工作情况，精确构建不同织构参数（如凹腔直径、深度、间距等）的凸轮几何模型。同时，基于流体力学和润滑理论，建立考虑织构影响的润滑性能数学模型，为后续的数值模拟分析奠定基础。

其次，进行激光微凹腔织构凸轮表面润滑性能的数值模拟。运用CFD（计算流体动力学）软件对不同工况下（如不同转速、载荷、润滑油粘度等）激光微凹腔织构凸轮的润滑性能进行模拟分析，研究织构参数与工况参数对油膜厚度、油膜压力、摩擦力等润滑性能指标的影响规律，通过模拟结果筛选出较优的织构参数组合。

再者，开展激光微凹腔织构凸轮的制备与试验研究。采用激光加工技术在凸轮表面制备出具有不同织构参数的微凹腔织构，并搭建凸轮润滑性能试验台，模拟凸轮的实际工作条件，对织构凸轮的润滑性能进行试验测试。通过试验结果验证数值模拟的准确性，分析模拟与试验结果之间差异的原因。

最后，综合数值模拟和试验研究结果，深入分析激光微凹腔织构对凸轮表面润滑性能的影响机制，建