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高温高压管道系统的零部件加工与焊接方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度加工-高可靠焊接-全周期质控”体系，攻克传统管道部件耐温性差（≤300℃）、焊接缺陷率高（≥5%）、密封失效风险大（泄漏率≥1×10??Pa?m3/s）难题，实现加工公差≤±0.05mm、焊接合格率100%、系统泄漏率≤1×10??Pa?m3/s，符合《高压锅炉用无缝钢管》（GB5310）及《承压设备焊接工艺评定》（NB/T47014），综合效率提升30%，成品率≥99.5%，适配合金钢管（P91）、高压管件（锻造20CrMoV）、法兰（A182F91）核心部件。

（二）具体目标

加工目标：P91钢管壁厚公差±0.5mm、20CrMoV管件尺寸公差±0.1mm、A182F91法兰密封面平面度≤0.05mm/m，满足表面粗糙度Ra≤1.6μm（密封面）、耐温≥600℃、耐压≥30MPa，晶间腐蚀试验无裂纹；

焊接目标：焊缝抗拉强度≥90%母材、焊接变形≤0.5mm/m、接头冲击韧性≥40J（-20℃），适配工况：温度400-600℃、压力10-30MPa、介质（蒸汽/油气），焊接接头寿命≥10万小时。

（三）定位

适用于石油化工P91合金钢管（外径100mm，壁厚15mm）、能源系统20CrMoV锻造管件（弯头/三通，DN80）、电站A182F91法兰（DN100，压力等级Class600）的加工与焊接，解决“高温蠕变导致强度衰减”“焊接缺陷引发安全事故”“密封失效造成介质泄漏”问题，覆盖中批量生产（单日≥30套）与高可靠性制造。

二、方案内容体系

（一）管道零部件精密加工工艺设计

核心加工方案

P91合金钢管加工：

设备：数控车床（加工精度±0.02mm）、管道坡口机（精度±0.5°）、无损检测设备；

参数：精车（外径公差±0.1mm，壁厚均匀性±0.05mm）→坡口加工（V型坡口角度60±1°，钝边厚度2±0.1mm）→热处理（正火+回火，硬度220-250HB），钢管抗拉强度≥690MPa，600℃高温屈服强度≥310MPa，内壁粗糙度Ra=3.2μm（减少介质冲刷）。

20CrMoV锻造管件加工：

设备：数控铣床（定位±0.01mm）、钻床（精度±0.05mm）、表面处理线；

参数：锻造成型（尺寸公差±0.2mm，壁厚偏差≤0.1mm）→精铣（密封面平面度0.03mm/m，Ra=1.6μm）→钻孔（螺栓孔位偏差≤0.1mm，垂直度0.1mm/m）→磷化处理（耐锈蚀性提升），管件耐压强度≥40MPa，450℃蠕变断裂时间≥10000h，无锻造裂纹。

A182F91法兰加工：

设备：数控立车（加工精度±0.01mm）、磨床（精度±0.005mm）；

参数：精车（密封面公差±0.03mm，凹凸面配合间隙≤0.05mm）→磨削（平面度0.02mm/m，Ra=0.8μm）→超声波探伤（内部缺陷检出率100%），法兰密封面硬度230-260HB，螺栓孔中心圆直径偏差≤0.1mm，耐盐雾1000h无腐蚀。

加工优化

精度提升：采用“激光测径仪+实时补偿”，钢管壁厚公差从±1mm降至±0.5mm；

效率优化：管件加工采用“锻造-铣削一体化生产线”，单日产能从20套增至35套，加工时间缩短35%。

（二）管道系统高质量焊接工艺设计

核心焊接方案

P91钢管对接焊接：

设备：全自动TIG焊机（精度±0.1mm）、热处理炉（控温精度±5℃）；

参数：焊接材料（ER90S-B9焊丝，直径2.4mm）→焊接工艺（预热温度250-300℃，层间温度≤350℃，焊接电流120-150A）→焊后热处理（760-780℃保温2h，缓冷至300℃空冷），焊缝成型系数1.2-1.5，无未焊透、气孔等缺陷，UT/RT探伤合格率100%。

管件与法兰连接焊接：

设备：埋弧焊机（焊接精度±0.05mm）、焊剂回收系统；

参数：焊接材料（H08CrMoV焊丝+HJ260焊剂）→焊接工艺（预热温度200-250℃，焊接速度250-300mm/h）→层间探伤（每焊完2层进行PT检测），焊接接头角变形≤1°/m，焊缝余高≤2mm，冲击韧性≥45J（-20℃）。

密封面焊接补强：

设备：手工TIG焊机（带脉冲功能）、硬度计；

参数：焊接材料（A312焊丝）→局部焊接（预热温度150℃，小电流短弧焊接）→焊后局部热处理（650℃保温1h），补强区域硬度≤270HB，无焊接应力集中，密封面气密性测试