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三维编织复合材料开孔前后剪切性能的对比与机制研究

一、引言

1.1研究背景与意义

三维编织复合材料作为一种先进的高性能材料，自20世纪80年代发展起来后，因其独特的结构和优异的性能，在众多领域得到了广泛应用。这种材料利用编织技术，将经向、纬向及法向的纤维束（或纱线）编织成一个整体的预成型结构件（预制体），再通过树脂浸渍固化等工艺形成复合材料结构。其增强纤维在三维空间多向分布，克服了传统复合材料受力后易分层的问题，使得复合材料的层间性能大大提升，具有更高的冲击损伤容限和断裂韧性。

在航空航天领域，三维编织复合材料被用于制造航天器的结构件，如火箭发动机的燃烧室，可提高结构强度和耐热性；卫星的太阳能帆板采用三维编织技术，能增强其在极端空间环境下的稳定性和耐久性；航空发动机的叶片使用该材料，可承受高温和高压，提升发动机性能。在汽车工业中，它用于汽车车身，能提高结构强度与安全性，如宝马i3的碳纤维增强塑料车身；还可制造内饰部件，减轻重量，提升燃油效率，如奔驰的某些车型；在发动机罩、传动轴等动力系统部件中的应用，能增强耐热性和机械性能，如奥迪的某些高性能车型。在建筑与土木工程领域，因其高强度和轻质特性，被用于桥梁建设，增强结构承载力和耐久性；在地震多发区域，用于建筑的抗震设计，提高建筑物的抗震性能。

在实际工程应用中，许多结构需要开设各种形状和尺寸的孔，以满足安装连接件、布线、减重等功能需求。例如，在航空航天结构中，为了安装各种设备和零部件，需要在复合材料构件上开孔；在汽车工业中，为了实现零部件的连接和装配，也会对复合材料部件进行开孔操作。然而，开孔会破坏复合材料的连续性和完整性，导致应力集中现象的出现，使得材料的力学性能显著下降，尤其是剪切性能。剪切性能是衡量材料在承受剪切载荷时抵抗变形和破坏能力的重要指标，对于保证结构的安全可靠性至关重要。因此，深入研究三维编织复合材料开孔前后的剪切性能，对于揭示开孔对材料性能的影响规律，优化材料设计，提高结构的安全性和可靠性具有重要的理论意义和实际应用价值。通过对开孔前后剪切性能的研究，可以为工程设计人员提供准确的材料性能数据，帮助他们合理设计结构，选择合适的材料和开孔方案，从而减少结构在使用过程中的失效风险，降低维护成本，提高工程结构的使用寿命和经济效益。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对三维编织复合材料的性能开展了大量研究工作。在剪切性能研究方面，李翠敏等人采用短梁三点弯曲试验法，对三维四向、五向编织碳纤维复合材料的剪切性能、剪切破坏过程及其破坏模式进行了研究，发现三维五向较三维四向编织复合材料剪切性能好，且三维编织复合材料剪切强度沿长度方向随着编织角的减小而增加。王波等人对三维编织C/SiC复合材料进行剪切试验，得到了载荷位移曲线以及剪切强度，发现相同宽度的剪切试件，剪切厚度小的试件剪切强度比剪切厚度大的试件高；相同剪切截面的剪切试件，XY剪切强度高于YX剪切强度。

对于开孔对三维编织复合材料性能的影响，梁双强等人测试了两种三维编织复合材料试验件有开孔和无开孔的准静态压缩性能，结果表明引入开孔后，两种三维编织复合材料保留的压缩强度均高于层合板，且在失效形式上，两种三维编织复合材料的宏观失效形式较为相似，均为剪切失效，表现出横向断裂且无分层现象。张一帆等人研究了开孔位置对三维机织复合材料连接性能的影响，发现端径比（E/D）对不同结构参数的复合材料的影响存在差异，当E/D减小时，复合材料极限挤压强度下降，损伤模式也会发生转变。

尽管已有研究取得了一定成果，但仍存在不足之处。一方面，目前对于三维编织复合材料开孔前后剪切性能的对比研究相对较少，缺乏系统深入的分析，未能全面揭示开孔对剪切性能的影响机制。另一方面，在研究中对于材料微观结构与宏观剪切性能之间的关系探讨不够充分，难以从本质上解释性能变化的原因。本文将针对这些不足，开展三维编织复合材料开孔前后剪切性能的研究，通过实验和数值模拟相结合的方法，深入分析开孔对剪切性能的影响规律，探究微观结构与宏观性能之间的内在联系，为三维编织复合材料的工程应用提供更坚实的理论支持和技术指导。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括：首先，进行三维编织复合材料的制备，选用合适的纤维和基体材料，采用特定的三维编织工艺制备复合材料试样，并对试样进行开孔处理，设计不同的开孔参数，如孔径大小、开孔形状、开孔位置等。其次，开展剪切性能测试实验，运用材料试验机，对开孔前后的复合材料试样进行剪切性能测试，获取剪切载荷-位移曲线、剪切强度等数据，并观察分析试样在剪切过程中的破坏模式和失效机制。然后，深入分析开孔对三维编织复合材料剪切性能的影响因素，研究孔径大小、开孔形状、开孔位置等参数变化时，材料剪切性能的变化规律，探讨各因素对剪切性