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塑料加工工艺APP课件

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目录

塑料加工基础

01

挤出成型工艺

03

塑料加工辅助技术

05

注塑成型技术

02

吹塑成型技术

04

塑料加工安全与环保

06

塑料加工基础

01

塑料的分类

热塑性塑料如聚乙烯、聚丙烯，在加热后可塑形，冷却后固化，可重复加工使用。

热塑性塑料

工程塑料如聚酰亚胺、聚碳酸酯，具有良好的机械性能和耐热性，常用于制造精密零件。

工程塑料

热固性塑料如酚醛树脂、环氧树脂，在加热后固化成型，冷却后不可再次软化。

热固性塑料

通用塑料如聚苯乙烯、聚氯乙烯，成本较低，广泛应用于包装、日用品等领域。

通用塑料

01

02

03

04

塑料的性质

塑料分为热塑性和热固性两大类，前者可反复加热塑形，后者一旦成型则不可重塑。

热塑性与热固性

塑料的机械强度包括抗拉、抗压、抗弯等性能，决定了其在不同应用中的适用性。

机械强度

塑料的化学稳定性决定了其耐腐蚀、耐溶剂等性能，影响其在特定环境下的使用寿命。

化学稳定性

塑料通常具有良好的电绝缘性，广泛应用于电子和电气领域，如绝缘材料和电缆护套。

电绝缘性

加工前的准备

根据产品需求选择不同类型的塑料原料，如聚乙烯、聚丙烯等，确保材料的性能符合加工要求。

选择合适的塑料原料

根据塑料产品的设计和功能需求，选择合适的注塑机、挤出机等加工设备及相应的模具。

确定加工设备和模具

设定加工过程中的温度、压力、冷却时间等参数，以保证塑料制品的质量和效率。

制定加工工艺参数

注塑成型技术

02

注塑机原理

注塑机通过螺杆或柱塞将塑料原料加热熔融，并将其输送到模具中。

01

熔融塑料的输送

模具闭合后，注塑机施加锁模力以防止熔融塑料在高压下溢出。

02

模具闭合与锁模力

塑料在模具内冷却固化，形成所需形状，注塑机控制冷却时间以确保产品质量。

03

冷却与固化过程

注塑成型过程

将塑料颗粒加热至熔融状态，通过注射机的螺杆或柱塞注入模具型腔内。

熔融塑料的注射

在模具内对注射的熔融塑料进行冷却，使其固化成型，形成所需的产品形状。

冷却与固化

固化完成后，模具打开，利用脱模机构将成型好的塑料制品从模具中取出。

开模与脱模

常见问题及解决

01

注塑过程中，由于温度、压力不当或模具问题，可能会导致产品表面出现气泡、熔接线等缺陷，需调整工艺参数或模具设计。

02

注塑件尺寸不稳定可能是由于材料流动性不均、冷却系统设计不当或设备老化引起，需优化材料配比和冷却系统。

注塑件表面缺陷

尺寸精度不稳定

常见问题及解决

若注塑周期过长，可能影响生产效率，需检查并优化注塑机的设置，如注射速度、保压时间等，以缩短周期。

注塑周期过长

01

注塑过程中材料浪费严重，可能是因为料筒温度设置不当或注射量控制不准确，应调整温度和注射参数以减少浪费。

材料浪费问题

02

挤出成型工艺

03

挤出机工作原理

挤出机通过螺杆旋转将塑料颗粒向前输送，并在加热区逐步软化，为成型做准备。

物料输送与加热

塑料颗粒在螺杆的剪切和热作用下熔融塑化，形成均匀的熔体。

熔融塑化过程

螺杆对熔体施加压力，通过不同区域的剪切作用，进一步提高熔体的温度和均匀性。

压力与剪切作用

熔融塑料在高压下通过模具口型挤出，形成所需形状的连续产品。

挤出成型

挤出成型流程

将塑料颗粒通过干燥处理，确保原料的纯净度和干燥度，为挤出成型做准备。

原料准备

01

启动挤出机，将处理好的塑料原料送入料斗，通过螺杆的旋转和加热进行塑化和混合。

挤出机操作

02

塑化后的材料在挤出机头中被挤压成型，随后通过冷却定型，形成所需的塑料制品。

成型与冷却

03

成型后的塑料产品经过切割达到规定长度，并进行质量检验，确保产品符合标准。

切割与检验

04

挤出制品质量控制

实时监控挤出机的温度，确保塑料在正确的温度范围内熔融，以避免制品缺陷。

监控挤出温度

精确控制挤出速度，以保证制品的尺寸精度和表面质量，避免出现条纹或变形。

控制挤出速度

通过在线检测系统确保原料混合均匀，避免因材料不均导致的制品性能下降。

检测材料混合均匀性

定期维护和更换挤出机螺杆，以保持其良好的工作状态，确保制品质量稳定。

维护挤出机螺杆

吹塑成型技术

04

吹塑工艺概述

吹塑技术起源于20世纪初，随着塑料工业的发展，吹塑工艺逐渐成熟并广泛应用于日用品制造。

吹塑工艺的起源与发展

吹塑工艺主要分为挤出吹塑和注射吹塑两大类，各有特点，适用于不同产品的生产需求。

吹塑工艺的主要类型

随着环保意识的提升，吹塑工艺也在不断改进，如使用生物降解塑料，减少对环境的影响。

吹塑工艺在环保中的应用

吹塑成型步骤

准备塑料原料

选择适合吹塑的塑料颗粒，如聚