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钢结构高架桥施工方案

一、工程概况与施工准备

1.1项目背景与意义

本项目为城市快速路网关键节点工程，钢结构高架桥全长2.8公里，主跨采用钢箱梁连续梁结构，最大跨径120米。项目建成后将分流中心城区交通压力，完善区域路网功能，同时作为城市景观节点提升区域形象。钢结构具有自重轻、强度高、施工周期短等特点，适用于本工程大跨度、高难度的建设需求，但需解决焊接变形控制、高空吊装精度、结构稳定性等技术难题。

1.2工程地理位置与环境

桥梁起于城市新区主干道交叉口，跨越既有铁路及河道，终点接入现有快速路系统。沿线地形以平原微丘为主，地表覆盖层为素填土及粉质黏土，下伏基岩为砂岩，地质承载力较好，地下水位埋深1.5-3.0米。项目周边分布居民区、学校及商业设施，施工期间需严格控制噪声、扬尘及交通疏导，环境保护要求高。

1.3工程规模与结构形式

桥梁标准段宽度28米（双向六车道），采用两幅分离式钢箱梁结构，单幅梁高3.5米，梁宽12.5米。下部结构采用钢筋混凝土桥墩，墩高15-35米，基础为钻孔灌注桩桩基础，桩径1.5-2.0米，桩长25-40米。主桥跨连续钢箱梁采用Q345qD钢材，工厂分段预制，现场焊接拼装，总用钢量约1.2万吨。

1.4主要技术标准与参数

设计荷载：城-A级，人群荷载3.5kN/m2；设计速度：60km/h；抗震设防烈度：7度，地震动峰值加速度0.1g；设计洪水频率：1/100；结构设计使用年限：100年。焊接质量等级：主焊缝为一级，次焊缝为二级，执行《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）标准。

1.5施工准备总体目标

以“安全第一、质量为本、绿色施工、高效推进”为原则，确保工程质量达到优良等级，杜绝重大安全事故，施工周期控制在24个月内，实现零环保投诉目标。重点攻克钢箱梁制造精度控制、大节段吊装线形调整、复杂节点焊接变形控制等技术难关，形成一套适用于城市复杂环境下钢结构高架桥的施工工艺体系。

1.6技术准备

1.6.1图纸会审与深化设计

组织设计、监理、施工单位进行图纸会审，重点审查钢箱梁分段方案、吊装顺序与结构受力一致性。采用BIM技术建立三维模型，进行碰撞检查及施工模拟，优化节点构造设计，出具深化设计图纸，明确各构件加工尺寸、焊接坡口及临时连接措施。

1.6.2施工方案专项论证

针对钢箱梁工厂制造、运输、现场吊装等关键工序编制专项施工方案，组织专家论证。其中，300吨以上大节段吊装方案需包含起重机选型、吊点设计、临时支撑体系及应急预案，确保吊装过程结构稳定。

1.6.3测量控制网建立

建立三级测量控制网，在桥梁两端及跨中设置永久性控制点，采用全站仪、GPS-RTK进行联测，确保平面精度≤±5mm，高程精度≤±3mm。施工前对桥墩基础进行复测，调整偏差后进行钢箱梁安装定位。

1.7物资准备

1.7.1钢材与焊接材料

钢材采购需提供质量证明文件，按批次进行屈服强度、抗拉强度、冲击韧性及Z向性能复检，Q345qD钢材碳当量≤0.42%。焊接材料选用ER50-6焊丝及J507焊条，使用前进行烘焙处理，焊条烘干温度350℃，恒温1小时，置于100℃保温筒内随用随取。

1.7.2吨装与焊接设备

配置1500吨履带式起重机1台、300吨汽车吊2台，用于钢箱梁吊装；采用自动化焊接机器人工作站，配备埋弧焊机、CO?气体保护焊机及焊条电弧焊设备，确保焊接效率与质量。超声波探伤仪、X射线探伤仪等检测设备需经计量检定合格，在有效期内使用。

1.7.3辅助材料与周转工具

采购临时支撑体系用的Q235B钢管桩、砂箱及千斤顶，周转材料包括钢模板、安全防护网、脚手架钢管等。焊接平台采用定型化钢平台，平整度误差≤1mm/m2，满足构件组对精度要求。

1.8现场准备

1.8.1施工场地规划

在桥梁南侧设置钢结构加工厂，占地面积15000平方米，包含材料堆放区、构件预制区、焊接区及成品存放区，场地采用C20混凝土硬化，承载力≥150kPa。施工现场设置环形便道，宽度8米，满足大型车辆通行要求。

1.8.2临时设施布置

在项目部办公区、生活区及施工区分别设置，办公区采用彩钢板房，生活区配备食堂、卫生间及淋浴间，施工区设置钢筋加工棚、木工棚及小型构件预制场。临时用电采用TN-S系统，从附近变压器引接，配置400kVA变压器2台，备用发电机200kW1台。

1.8.3交通疏解方案

跨越既有铁路段采用“要点施工+便梁加固”方式，申请施工天窗点120分钟，设置限速30km/h及防护设施。跨河段搭设钢栈桥，宽度6米，满足车辆及行人通行，施工期间设置交通导改标志，由交管部门配合疏导交通。

1.9人员准备

1.9.1组织机构设置

成立项目经理部，设项目经理1人、项目总工1人、生产副经理1人，下设工程技术部、安全质量部、物资