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模具行业技术标准规程

一、模具行业技术标准规程概述

模具是现代工业生产中不可或缺的基础工艺装备，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。为了确保模具的质量、性能和寿命，提升生产效率，降低成本，模具行业的技术标准规程应运而生。这些标准规程涵盖了模具设计、材料选用、加工工艺、装配检验、使用维护等多个环节，是模具行业规范化、科学化发展的基础。

本规程旨在为模具制造企业提供一套系统、规范的指导，确保模具生产过程中的各环节符合行业标准，提高产品竞争力。

二、模具设计技术标准

（一）设计基础规范

1.模具设计需符合产品图纸和工艺要求，确保结构合理、功能实现。

2.设计文件应包含总装图、零件图、装配图、材料清单（BOM）等必要内容。

3.采用标准化、模块化设计，提高设计效率和可维护性。

（二）结构设计要点

1.根据产品材料选择合适的模具结构（如冷冲模、热作模、注塑模等）。

2.确保模具强度和刚度，关键部位（如型腔、型芯、滑块等）需进行强度校核。

3.优化模具分型面，减少废料和加工难度。

（三）精度要求

1.模具尺寸公差需符合产品要求，一般控制在±0.05mm~±0.1mm范围内。

2.关键配合尺寸（如动定模配合、滑块导向等）需严格控制在±0.02mm以内。

3.采用高精度测量工具（如三坐标测量机）进行验证。

三、模具材料选用技术标准

（一）材料分类

1.冷作模具：常用材料包括Cr12、Cr12MoV、SKD11等，适用于冲裁、冷挤压等工艺。

2.热作模具：常用材料包括H13、H11、4Cr5MoSiV1等，适用于压铸、热挤压等工艺。

3.注塑模具：常用材料包括P20、718、S136等，需考虑耐腐蚀性和流动性。

（二）材料选择原则

1.根据模具工作条件（如温度、压力、磨损等）选择合适材料。

2.材料需具有良好的热处理性能，确保模具硬度（一般要求45~60HRC）。

3.考虑成本因素，优先选用性价比高的材料。

（三）材料检验

1.进厂材料需进行硬度、化学成分、金相组织检验。

2.热处理后的材料需进行硬度复检，确保符合要求。

3.必要时进行冲击韧性、疲劳强度测试。

四、模具加工工艺技术标准

（一）机械加工规范

1.采用高精度机床（如五轴加工中心）进行关键零件加工。

2.切削参数需根据刀具、材料合理设置，避免过度切削导致材料疲劳。

3.加工过程中需进行中间检验，确保尺寸精度。

（二）热处理工艺

1.冷作模具需进行淬火+回火处理，硬度控制在58~62HRC。

2.热作模具需采用真空热处理，防止氧化脱碳。

3.热处理后的模具需进行应力消除退火。

（三）表面处理技术

1.表面硬化处理（如氮化、渗碳），提高模具耐磨性。

2.电镀或PVD涂层，增强防腐蚀能力。

3.表面粗糙度需控制在Ra0.8~Ra1.6μm范围内。

五、模具装配与检验技术标准

（一）装配流程

1.按照装配图纸顺序进行，先装配基准件（如模架）。

2.关键配合件（如型腔、型芯）需用红丹粉或塞尺检验间隙。

3.装配后进行预紧测试，确保无松动。

（二）检验项目

1.尺寸检验：使用卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸。

2.功能检验：模拟实际工作条件，检查运动部件是否顺畅。

3.硬度复检：对关键部位进行抽查验证。

（三）出厂要求

1.提供完整的检验报告，包括材料证明、热处理报告、尺寸检验记录。

2.模具需进行试模，验证生产合格率（一般要求≥95%）。

3.出厂前进行清洁和防锈处理。

六、模具使用与维护技术标准

（一）使用注意事项

1.模具首次使用前需进行空运行测试，检查各部件是否正常。

2.工作过程中需监控温度、压力等参数，避免超负荷运行。

3.定期检查模具磨损情况，及时更换易损件。

（二）维护保养

1.模具每月需进行一次清洁，去除积碳和残留物。

2.关键运动部位需定期润滑，使用专用润滑剂。

3.长期停用的模具需进行封存处理，防锈防变形。

（三）报废标准

1.型腔磨损超过0.2mm时需更换。

2.结构变形或硬质层剥落时需报废。

3.更换成本超过修复成本的模具可考虑报废。

七、质量管理体系标准

（一）文档管理

1.建立模具设计、加工、检验的全过程文档记录。

2.采用电子化管理系统，方便追溯和查阅。

（二）人员培训

1.操作人员需通过技能考核，持证上岗。

2.定期进行工艺培训，提升操作规范性。

（三）持续改进

1.收集客户反馈，优化设计工艺。

2.定期进行内部审核，完善标准体系。

本规程为模具行业技术标准的基本框架，企业可根据实际需求进行调整和细化，以提升产品质量和生产效率。

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（一）装配流程

1.准备工作：

(1)确认所有零件已按图纸要求完成加工，并附带合格的检验报告（如硬度、尺寸等