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企业生产流程安全风险评估工具

一、工具概述与适用范围

本工具旨在为企业提供系统化、标准化的生产流程安全风险评估方法，通过识别、分析生产各环节潜在风险，制定针对性控制措施，降低发生概率，保障人员、设备及环境安全。适用于制造业、化工、建筑施工、能源生产等存在较高安全风险行业，可用于新建项目投产前评估、现有流程变更后重评、年度安全合规检查、后原因追溯及预防措施制定等场景。

二、典型应用场景

（一）新建/扩建项目投产前评估

企业在引入新生产线、扩建车间或采用新工艺时，需通过本工具全面评估生产流程中各环节的安全风险，保证设计阶段即融入安全理念，从源头预防隐患。例如某化工企业新建反应车间前，需评估原料储存、反应过程、产品分离等环节的物料危险性、设备可靠性及操作规范性。

（二）现有生产流程变更后重评

当企业对生产流程进行工艺调整、设备更新、操作规程修改或原材料替换时，需重新评估变更带来的新风险。例如某汽车制造厂引入焊接替代人工焊接后，需评估操作区域的安全防护、紧急停机机制及人员与协同作业的风险。

（三）定期安全风险动态排查

企业应每年至少开展1次生产流程全面安全风险评估，或在设备大修、季节交替（如夏季高温、冬季寒冷）等特殊时段进行专项评估，及时发觉并消除动态变化的风险因素。例如某食品加工企业在夏季高温时段，需评估冷藏系统故障、员工高温作业中暑等风险。

（四）后风险复盘与优化

发生安全或未遂事件后，需通过本工具对涉及的生产流程进行深度复盘，分析直接原因与根本原因，评估同类风险的普遍性，并制定预防措施避免再次发生。例如某机械加工企业发生设备夹伤后，需评估同类设备的安全防护装置、操作人员培训及安全规程执行情况。

三、分步操作指南

（一）准备阶段：明确评估基础

组建评估小组

组成：由企业安全负责人（组长）、生产部门主管、技术专家、一线班组长及员工代表*组成，保证涵盖管理、技术、操作等多视角。

职责：组长统筹评估进度，技术专家提供专业支持，一线员工反馈实际操作中的潜在风险。

确定评估范围与对象

明确评估的具体生产环节（如“原料投料”“反应加热”“成品包装”）、涉及设备（如“反应釜”“输送泵”“压力容器”）、作业区域（如“车间A区”“危化品仓库”）及覆盖的岗位人员。

示例：某化工企业评估范围可定为“环氧乙烷生产流程”，对象包括原料储罐区、反应车间、精馏装置及操作岗位人员。

收集基础资料

收集生产流程图、设备操作规程、安全管理制度、历史记录、物料安全数据表（MSDS）、法规标准（如《危险化学品安全管理条例》《企业安全生产标准化基本规范》）等文件，保证评估依据充分。

（二）实施阶段：风险识别与分析

风险识别：全面梳理潜在风险

方法1：工作安全分析（JSA）

将生产流程分解为具体步骤（如“开启阀门→检查流量→启动泵→监控压力”），针对每个步骤分析“可能的人员不安全行为（如未佩戴防护用品）、物的不安全状态（如阀门泄漏）、环境因素（如通风不良）及管理缺陷（如无操作规程）”。

方法2：危险与可操作性分析（HAZOP）

针对关键节点（如反应温度、压力、流量），使用“无”“更多”“更少”“反向”等引导词，分析偏差可能导致的后果（如“温度过高→反应失控→爆炸”）。

输出：形成《风险识别清单》，包含序号、评估单元、风险事件、风险描述示例（如“反应釜温度超限，导致物料分解爆炸”）。

风险分析：评估可能性与严重度

可能性等级（L）：根据风险事件发生的概率，划分为5个等级（1-5分），1分为“极不可能（1年内发生概率＜10%）”，5分为“极可能（1年内发生概率≥50%）”。参考标准：历史频次、类似企业数据、设备故障率等。

严重度等级（S）：根据风险事件后果的严重程度，划分为5个等级（1-5分），1分为“轻微（仅导致轻微财产损失或无伤害）”，5分为“灾难性（多人死亡、重大环境污染或企业停产）”。参考标准：人员伤亡、财产损失、环境影响、法规符合性。

输出：完成《风险识别清单》中的“可能性等级”“严重度等级”填写。

风险评价：确定风险等级

采用风险矩阵法（R=L×S），计算风险值并划分等级：

1-5分：低风险（蓝色，可接受，需常规监控）

6-8分：中风险（黄色，需关注，制定控制措施）

9-12分：高风险（橙色，需重点管控，限期整改）

13-25分：极高风险（红色，立即停止作业，紧急处置）

输出：完成《风险识别清单》中的“风险等级”“风险等级判定”列填写。

（三）结果应用阶段：制定与落实措施

制定控制措施

针对“中风险”及以上等级的风险，按照“工程技术措施（如安装自动报警装置）、管理措施（如完善操作规程、加强培训）、个体防护措施（如配备防护服、呼吸器）、应急措施（如制定泄漏处置预案）”的优先级，制定具体控制措施。

示例：针对“反应釜温度超限”高风险，措施可包括“安装温度自动联锁装置（工