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基于多维度分析的滑动轴承织构表面动压润滑性能探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业体系中，滑动轴承作为一种关键的机械部件，广泛应用于各类旋转设备，如汽车发动机、航空发动机、风力发电机、工业泵与压缩机等领域。其工作原理基于滑动摩擦，通过在轴颈与轴承之间形成的润滑膜来支撑载荷并减少摩擦与磨损。滑动轴承的性能直接关系到设备的运行效率、可靠性和使用寿命，对整个工业系统的稳定运行起着举足轻重的作用。

表面动压润滑性能是滑动轴承正常工作的核心要素。在设备运行过程中，轴颈的旋转带动润滑油流动，在轴承与轴颈之间的楔形间隙内形成动压油膜，这层油膜就像一个柔性的支撑垫，将轴颈与轴承表面隔开，有效降低了金属之间的直接接触，从而极大地减小了摩擦阻力和磨损程度，同时还能起到缓冲和减振的作用，提高设备运行的平稳性。若表面动压润滑性能不佳，会导致油膜厚度不足、压力分布不均匀，进而引发轴承过度磨损、发热甚至卡死等故障，严重影响设备的正常运行，增加维护成本，甚至可能导致生产中断，带来巨大的经济损失。

随着工业技术的不断进步，机械设备正朝着高速、重载、高精度和长寿命的方向发展，对滑动轴承的性能提出了更为严苛的要求。传统光滑表面的滑动轴承在应对复杂工况时，其润滑性能逐渐难以满足需求。表面织构技术作为一种新兴的改善润滑性能的方法，通过在轴承表面加工出特定形状、尺寸和分布的微观结构，如凹槽、凹坑、纹理等，能够显著改变润滑油的流动状态和分布，进而提升表面动压润滑性能，为滑动轴承的性能优化开辟了新途径。

研究滑动轴承织构表面动压润滑性能，对于推动机械工程领域的技术进步具有重要意义。从理论层面来看，有助于深入理解表面微观结构与润滑性能之间的内在联系，丰富和完善润滑理论体系；在实际应用中，能够为滑动轴承的设计与制造提供科学依据和技术支持，促进高性能滑动轴承的研发与应用，提高机械设备的可靠性和效率，降低能耗与维护成本，推动相关产业的可持续发展。

1.2国内外研究现状

国外对滑动轴承织构表面动压润滑性能的研究起步较早，取得了一系列具有影响力的成果。[国外学者姓名1]等人通过数值模拟和实验研究，系统分析了圆形凹坑织构对滑动轴承润滑性能的影响，发现合理设计的圆形凹坑织构能够有效提高油膜压力和承载能力，降低摩擦系数。[国外学者姓名2]利用分子动力学模拟方法，从微观层面探究了织构表面与润滑油分子的相互作用机制，揭示了织构尺寸和形状对润滑性能的微观影响规律。在实验研究方面，[国外学者姓名3]搭建了高精度的滑动轴承实验台，对不同织构参数下的轴承进行了性能测试，为理论研究提供了有力的数据支持。

国内学者在该领域的研究也取得了显著进展。[国内学者姓名1]基于雷诺方程，建立了考虑表面织构的滑动轴承润滑模型，通过数值计算分析了矩形凹槽织构的分布密度、深度等参数对润滑性能的影响，得出了优化的织构参数组合。[国内学者姓名2]采用激光加工技术制备了具有不同织构的滑动轴承试样，并进行了摩擦磨损实验，研究发现表面织构能够有效改善轴承的抗磨损性能和润滑状态。[国内学者姓名3]结合计算流体力学（CFD）方法，对织构表面滑动轴承的流场特性进行了模拟分析，深入探讨了润滑油在织构区域的流动行为与润滑性能的关系。

然而，现有研究仍存在一些不足之处。一方面，在理论研究中，虽然已建立多种润滑模型，但对于复杂工况下织构表面的润滑机理尚未完全明晰，部分模型的假设条件与实际工况存在一定偏差，导致理论计算结果与实际情况存在差异。另一方面，实验研究中，由于实验条件和测试手段的限制，对一些微观织构参数的精确控制和性能测试存在困难，实验数据的完整性和准确性有待提高。此外，针对不同工况和应用场景下的织构表面滑动轴承的优化设计方法还不够完善，缺乏系统性和通用性。

1.3研究内容与方法

本文主要围绕滑动轴承织构表面动压润滑性能展开深入研究，具体内容包括以下几个方面：

织构表面滑动轴承的模型建立：运用计算机辅助设计（CAD）软件，构建不同织构形状（如圆形凹坑、矩形凹槽、三角形纹理等）和参数（尺寸、分布密度、深度等）的滑动轴承三维几何模型。同时，基于流体力学基本原理，结合雷诺方程和Navier-Stokes方程，建立考虑表面织构影响的动压润滑数学模型，为后续的数值模拟和性能分析奠定基础。

数值模拟分析：采用计算流体力学（CFD）方法，借助专业的CFD软件（如ANSYSFluent、CFX等）对不同织构表面滑动轴承的润滑性能进行数值模拟。通过设置不同的工况条件（如转速、载荷、润滑油粘度等），模拟分析润滑油在轴承间隙内的流动状态、压力分布、速度分布以及油膜厚度等参数，研究织构形状、参数与工况条件对动压润滑性能的影响规律。

实验研究：设计并搭建滑动轴承实验台，制备具有不同织构表面的滑动轴承试样。利