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车间设备维护与检修操作手册

一、总则

1.1目的与范围

本手册旨在规范车间设备的日常维护、定期检修及故障处理流程，确保设备处于良好运行状态，提高生产效率，保障生产安全，延长设备使用寿命。本手册适用于车间内所有生产设备的管理、操作及维护人员。

1.2基本原则

设备维护与检修工作应遵循“预防为主、养修结合”的原则，做到计划周密、责任明确、操作规范、记录详实。强调全员参与，将设备维护意识融入日常生产操作中。

1.3职责分工

操作人员：负责设备的日常点检、清洁和简单维护，及时报告设备异常情况。

维护人员：负责设备的定期维护、故障诊断与排除、计划性检修工作。

管理人员：负责维护计划的制定、资源协调、进度监督、记录审核及持续改进。

二、设备日常维护

2.1日常点检

班前检查：操作人员应在开机前检查设备的电源、气源、润滑、紧固、安全防护装置等是否完好，确认无异常后方可启动。

班中巡检：运行中注意观察设备的声音、温度、振动、压力、仪表指示等有无异常，发现问题及时处理或上报。

班后清理：停机后清理设备表面及工作区域的油污、杂物，关闭相关能源开关，做好设备状态记录。

2.2清洁与润滑

清洁：定期对设备外表面、关键部件、导轨、丝杆等进行清洁，防止油污、粉尘堆积影响设备运行。清洁时应使用合适的工具和清洁剂，避免损伤设备表面。

润滑：严格按照设备说明书规定的润滑部位、润滑油（脂）型号、润滑周期进行加注或更换。确保油路畅通，避免过润滑或欠润滑。润滑后应清理多余油脂。

2.3紧固与调整

定期检查设备各连接部位的螺栓、螺母是否松动，发现松动及时紧固。

根据设备运行情况及工艺要求，对皮带张紧度、传动间隙、压力、流量等参数进行必要的调整，确保设备运行在最佳状态。

三、设备定期维护

3.1维护计划制定

维护人员根据设备类型、运行状况、制造商建议及生产安排，制定月度、季度、年度定期维护计划，明确维护项目、周期、负责人及所需资源。

3.2一级维护（日常/每周）

执行日常点检内容。

彻底清洁设备内外表面、导轨面、传动部件。

检查润滑油位，按需添加润滑油。

检查安全防护装置的完整性和有效性。

3.3二级维护（每月/每季度）

完成一级维护的全部内容。

检查各传动皮带、链条的磨损情况，必要时进行调整或更换。

检查电机、轴承等旋转部件的温度、声音是否正常，有无异响或过热现象。

检查液压、气动系统的密封性，有无泄漏，压力是否在规定范围。

对设备的关键精度部位进行检查和必要的调整。

3.4三级维护（年度/按运行小时）

完成二级维护的全部内容。

对设备进行部分解体检查，清洗关键零部件。

检查零部件的磨损、腐蚀、变形情况，评估其剩余寿命，对达到报废标准的部件及时更换。

对电机、减速机等重要部件进行保养，如更换润滑油、检查绝缘等。

对设备的控制系统、传感器等进行校准和功能测试。

四、设备检修规程

4.1检修前准备

方案制定：明确检修项目、内容、方法、步骤、安全措施、所需工具、材料及人员分工。

技术交底：向所有参与检修人员进行技术和安全交底，使其熟悉检修内容和注意事项。

资源准备：准备好合格的备品备件、工具、量具、安全防护用品及必要的图纸资料。

安全隔离：对需检修设备执行停机、断电、上锁挂牌（LOTO）程序，切断相关能源（电、气、液、汽），并设置警示标识。

4.2检修实施

严格按照检修方案和技术规程进行操作，不得擅自更改检修内容和工艺。

对于精密部件的拆卸和安装，应使用专用工具，注意保护加工面，做好标记，防止装错。

零部件的清洗、检查、测量应符合标准，更换的备件必须是合格产品，并具有质量证明。

检修过程中要保持现场整洁，工具、零件摆放有序，做到“工完料净场地清”。

关键工序和隐蔽工程应进行中间检查验收，合格后方可进入下一道工序。

4.3检修后验收

外观检查：设备各部件安装正确、连接牢固，无松动、遗漏，安全防护装置齐全完好。

功能测试：按照操作规程进行空负荷试车和负荷试车，检查设备运行是否平稳，各项性能参数是否达到规定要求。

精度检验：对有精度要求的设备，进行必要的精度检验和调整。

资料整理：检修记录、更换部件清单、测试数据等资料应齐全、准确，并归档保存。

最终验收：由设备管理部门、使用部门及检修负责人共同进行验收，签署验收报告。

五、故障诊断与排除

5.1故障诊断基本方法

观察法：通过看、听、摸、闻等手段，观察设备有无异常现象，如异响、振动、泄漏、异味、火花、温度异常等。

询问法：向操作人员了解设备故障发生前后的运行情况、有无异常操作等。

检查法：利用工具、仪表对设备的参数、性能进行测量和检查，如电压、电流、压力、温度、间隙等。

分析法：结合设备原理、结构特点及历史运行数据，对故障原因进行综合分析判断。

5.2常见故障处理原则

先易后难：先检查简单、直观的故障