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新型铝焊膏的研制及其性能研究大纲

一、引言：铝焊膏的“进化”需求

1.1研究背景与意义

铝及铝合金凭借其密度小、比强度高、耐腐蚀性良好以及导电导热性优异等一系列特性，在当今众多工业领域中占据着举足轻重的地位。在航空航天领域，为了追求更高的飞行性能与燃油效率，对飞行器的轻量化提出了严苛要求，铝及铝合金因此成为飞机制造的关键材料。例如，飞机的机身、机翼以及发动机的众多零部件大量采用铝合金材质，像2024铝合金就因其高强度和良好加工性能，被广泛应用于制造飞机机身、发动机零件等结构件，其在飞机总重量中所占比例通常超过60%。在汽车制造行业，随着能源危机的加剧和环保要求的日益严格，汽车轻量化成为重要发展方向。铝合金以其低密度优势，能有效减轻汽车重量，进而提高燃油效率、降低能耗。像汽车的发动机缸体、缸盖、轮毂以及车身结构件等诸多部件，越来越多地使用铝合金材料。如一些高端汽车的发动机缸体采用铝合金制造，不仅有效降低了发动机整体重量，还提升了散热性能，使发动机工作效率得到提高；铝合金轮毂不仅美观，还能减轻车辆簧下质量，提升悬挂系统响应速度，改善行驶舒适性和稳定性。

在焊接铝及铝合金时，焊膏作为关键焊接材料，其性能优劣直接决定着焊接质量的高低。传统焊接材料在面对复杂工件焊接以及环保要求等方面，逐渐暴露出诸多局限性。对于结构复杂、接头形状不规则的工件，传统粉状钎剂难以实现良好的黏附，无法满足现代铝合金工件钎焊需求。而常见的适用于电子元器件等软钎焊的助焊膏，由于其成分和性能特点，不太适用于较高温度的铝及铝合金钎焊。此外，在环保性方面，传统铝焊膏在制备过程中，为保证稳定性，有机物使用量较大，一般占铝焊膏总量的15％-40％左右。在火焰钎焊、感应钎焊等焊接操作中，过多有机物会碳化变黑，不仅导致焊缝出现缺陷，影响焊接质量，还会对焊后美观性造成不良影响，并且不符合当下日益严格的环保标准。

因此，研制新型铝焊膏具有极其重要的现实意义。新型铝焊膏的成功研制，一方面能够有效解决传统焊接材料在复杂工件焊接上的难题，满足航空航天、汽车制造等行业中复杂结构件的焊接需求，提高产品质量与可靠性；另一方面，通过优化配方和工艺，降低有机物使用量，可显著提升焊膏的环保性能，减少对环境的污染，顺应绿色制造的发展趋势，为相关产业的可持续发展提供有力支撑。

二、新型铝焊膏的组成成分选择与优化

2.1钎料的“微结构革命”：从粉末形态到成分优化

钎料作为铝焊膏的核心组成部分，其性能直接关乎焊接接头的质量与性能。在新型铝焊膏的研制中，球状铝基合金粉末成为钎料的理想选择。这种球状形态的粉末具有诸多优势，其良好的流动性使得在焊接过程中，钎料能够更顺畅地填充钎缝间隙，均匀分布在焊接区域，有效避免了因钎料分布不均而导致的焊接缺陷，为获得高质量的焊接接头奠定了基础。

在成分优化方面，研究聚焦于在经典的Al-Si共晶合金基础上添加其他元素，以实现性能的全面提升。通过添加适量的Cu元素，能够显著提高钎料的流动性，增强钎焊接头的力学性能，同时较大幅度地降低钎料的熔点。在航空航天领域，飞机发动机的铝合金零部件焊接时，加入Cu元素优化后的钎料，不仅能在较低温度下实现良好的焊接效果，减少对母材性能的影响，而且焊接接头的强度和韧性得到提升，满足了发动机在高温、高压等复杂工况下的使用要求。添加Mg元素可以改善钎料对母材的润湿性，使钎料能够更好地在母材表面铺展，增强钎料与母材之间的冶金结合。在汽车散热器的铝合金焊接中，含Mg的钎料能使焊接部位的密封性更好，提高散热器的散热效率和使用寿命。添加微量元素Ni、Cr等，能够细化钎料的晶粒组织，提高钎缝的强度和耐腐蚀性。在船舶制造中，用于焊接铝合金船体结构件的钎料添加这些微量元素后，焊接接头在海洋腐蚀环境下的耐久性显著增强。

为了制备高质量的球状铝基合金粉末，采用高压氮气雾化熔体和水雾冷却的先进工艺。在高压氮气雾化过程中，高温的铝基合金熔体在高压氮气的冲击下被迅速破碎成细小的液滴，这些液滴在高速运动过程中与周围的氮气充分换热，快速凝固成球状粉末。随后的水雾冷却进一步降低粉末的温度，确保粉末的性能稳定。这种工艺制备的粉末具有粒度均匀、球形度高的特点，且粉末中氢含量很低，介于9-13ppm，氧含量介于0.08-0.14%之间，有效减少了因气体杂质导致的焊接气孔等缺陷，提高了焊接质量。同时，该工艺制备效率高，能够满足大规模工业化生产对钎料粉末的需求。

2.2钎剂的“活性升级”：高活性与低腐蚀性平衡

钎剂在铝焊膏中扮演着不可或缺的角色，其主要作用是去除母材表面的氧化膜，降低液态钎料的表面张力，促进钎料在母材表面的润湿和铺展，从而实现良好的焊接连接。新型铝焊膏的钎剂组成通常包含碱金属与碱土金属的氯化物与氟化物，这