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智能制造与自动化生产线操作规范指南

一、总则

1.1目的

为规范智能制造与自动化生产线的操作流程，保证设备稳定运行、生产安全可控、产品质量达标，特制定本指南。本指南适用于所有涉及自动化生产线操作、维护及管理的人员。

1.2适用范围

涵盖自动化生产线的启动运行、过程监控、设备维护、异常处理等全环节操作，包括但不限于工业、数控机床、AGV小车、智能仓储系统、SCADA监控平台等核心设备的操作规范。

1.3基本原则

安全第一：所有操作必须以人员安全、设备安全、生产安全为前提；

精准操作：严格按照设备参数和工艺流程执行，避免人为误差；

预防为主：通过日常维护和实时监控，提前识别并消除潜在风险；

数据驱动：依托智能制造系统数据，优化操作流程，提升生产效率。

二、设备操作规范

2.1启动前准备

2.1.1环境检查

确认生产线周边无杂物堆积，通道畅通，消防设施（灭火器、应急按钮）处于可用状态；

检查设备工作环境：温度（15-30℃）、湿度（30%-70%）、洁净度（无粉尘、油污）符合设备运行要求；

确认气源、水源、电源供应正常：气压（0.4-0.6MPa）、电压（380V±10%，波动≤5%）、水流压力（0.3-0.5MPa）在设定范围内。

2.1.2设备状态检查

/数控机床：检查各轴运动是否无卡顿，限位开关、急停按钮功能正常，刀具/夹具安装牢固无松动；

AGV小车：确认导航路径无障碍物，电池电量≥80%，充电接口无异物；

智能仓储系统：检查货架结构稳定，堆垛机定位精准，输送带链条张紧度适中；

SCADA系统：确认监控界面数据刷新正常，报警阈值设置合理（如温度≥85℃、压力≥1.2MPa时触发报警）。

2.1.3物料与程序确认

核对生产工单：确认产品型号、批次、数量与系统指令一致；

检查物料状态：原材料/半成品规格正确，无变形、污染，标识清晰；

验证加工程序：数控程序、路径、AGV任务指令需经工艺员*审核，保证与工艺文件匹配，模拟运行无异常。

2.2启动运行流程

2.2.1上电与初始化

按照“先总控后分机”顺序启动电源：合上总配电柜开关→启动SCADA系统→启动各设备控制单元（控制器、数控系统等）；

设备自检：等待系统完成自检（指示灯正常显示，无报警提示），进入待机状态；

初始化操作：在SCADA系统中选择当前生产任务，加载对应程序，设定生产参数（如速度、温度、压力）。

2.2.2试运行与调整

空载试运行：设备以10%-20%额定速度运行，检查各动作协调性（如抓取轨迹、输送带运行平稳度），持续5-10分钟；

负载试运行：投入少量物料，测试加工精度（如尺寸公差≤±0.01mm）、分拣准确率（≥99.5%），根据测试结果微调参数；

确认正常后，逐步提升至额定速度，转入连续生产。

2.2.3过程监控

实时监控SCADA界面：关注设备运行状态（运行/停止/报警）、关键参数（温度、压力、转速、产量），每30分钟记录一次数据；

巡视检查：每2小时对生产线进行现场巡视，重点检查：有无异响、AGV定位偏移、输送带跑偏、物料堆积等情况；

质抽检：每小时抽取1-2件产品，检测尺寸、外观等关键指标，保证符合质量标准。

2.3停机与交接

2.3.1正常停机流程

提前预警：计划停机前10分钟，通知上下游工序，完成当前在制品加工；

降速停机：将设备运行速度逐步降至0%，停止物料投入；

系统复位：在SCADA系统中选择“停机”指令，关闭各设备控制单元，最后关闭总电源；

现场清理：清除设备表面及工作区域的残料、油污，整理工具、物料，做到“工完料尽场地清”。

2.3.2交接班规范

交接内容：设备运行状态（有无异常、故障处理情况）、生产进度（完成数量、待处理任务）、物料库存（剩余量、需求计划）、安全事项（未消除的隐患、警示区域）；

交接确认：接班人员逐项核对，双方签字确认，保证信息准确无误；

异常交接：若存在未处理的故障，需详细记录故障现象、处理进展，并明确责任人*及完成时限。

三、安全操作规范

3.1个人防护与区域管理

3.1.1个人防护装备（PPE）

操作人员必须穿戴：防静电工作服、安全鞋、防护眼镜、绝缘手套（涉及电气操作时）；

特殊区域（如激光加工区、高温区）需额外佩戴：激光防护镜、隔热手套，防护等级符合设备要求。

3.1.2安全区域管控

设备运行时，禁止打开安全门、防护罩，严禁将身体任何部位伸入设备运动区域；

AGV通道设置警示标识，禁止堆放物料，人员通行时需等待AGV完成当前任务；

急停按钮：每台设备配备至少2个急停按钮（操作台、设备侧），操作人员需熟悉位置，紧急情况下可直接按下（无需先报告）。

3.2危险作业管理

3.2.1高风险作业审批

涉及电气维修、设备内部调试、高空作业（如维护顶部输送线）时，必须办理《高风险作业许可证》