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回转飞剪性能研究：关键参数、影响因素及优化策略

一、回转飞剪基础性能参数分析

（一）设备用途与工作场景

在轧钢生产的复杂流程中，回转飞剪扮演着不可或缺的关键角色，是轧钢生产线的核心设备之一。其主要任务包括对轧件进行切头、切尾操作，这有助于去除轧件头部和尾部可能存在的质量缺陷部分，保障后续轧制产品的质量；进行定尺剪切，按照预先设定的长度精确切断轧件，以满足不同客户对于钢材长度的多样化需求；在发生事故时，承担碎断任务，迅速将轧件碎断处理，避免事故进一步扩大，保障生产线的安全稳定运行。

回转飞剪的安装位置十分考究，通常安装于预精轧与精轧工序之间，如3#飞剪，在此位置，它能及时对经过预精轧的轧件进行切头处理，防止头部缺陷进入精轧工序影响产品质量，同时在轧件出现异常时，能快速实施碎断操作。它也常用于冷/热连轧板材横剪生产线，在这些生产线上，对板材进行定尺剪切，为后续加工提供符合尺寸要求的板材。

从工作机制来看，回转飞剪分为启/停式和连续式。启/停式飞剪如切头剪，其工作特点是在需要剪切时启动，完成剪切后停止，这种工作方式适用于对特定位置的轧件进行剪切操作，比如切头、切尾或定尺剪切等。连续式飞剪如碎断剪，在生产线运行过程中持续工作，主要用于事故碎断等需要快速、连续处理轧件的场景。

回转飞剪的工作环境极为恶劣，需要适应≥850℃的高温轧制环境，在这样的高温下，设备的材料需要具备良好的耐高温性能，以确保结构的稳定性和机械性能的可靠性。它所剪切的材料种类丰富，涵盖25MnSiV、40MnSiV等中高碳钢种，这些钢材具有较高的强度和硬度，对飞剪的剪切能力提出了较高要求；还包括镁合金薄板等有色金属材料，由于镁合金薄板的材质特性与钢材不同，在剪切过程中需要考虑其易变形、导热性好等特点，确保剪切质量。

（二）核心性能参数解析

几何与运动参数

回转半径是回转飞剪的重要几何参数，不同类型的飞剪回转半径有所差异，例如455mm切头剪的回转半径与200mm碎断剪的回转半径不同，回转半径直接决定了剪切轨迹范围。较大的回转半径如455mm，适用于对较长尺寸的轧件进行剪切操作，在切头、切尾或大尺寸定尺剪切时，能够覆盖更大的范围，保证剪切的准确性；较小的回转半径如200mm，在碎断剪中，能够实现更快速的剪切动作，适应碎断时对快速处理轧件的需求。

传动比也是一个关键参数，传动比（1.26/1）影响剪刃线速度匹配精度。在实际工作中，轧件以一定的速度运动，飞剪的剪刃需要与轧件速度相匹配，才能保证良好的剪切质量。通过合理设置传动比，能够使剪刃线速度精确地跟踪轧件速度，避免出现剪切错位、切口不平整等问题。当传动比不准确时，剪刃线速度与轧件速度不匹配，可能导致剪切过程中轧件受力不均，影响切口质量，甚至可能损坏剪刃和设备。

剪刃宽度（220mm）与剪切材料断面（≤φ30mm圆钢/≤707mm2型材）直接关联剪切能力。较宽的剪刃能够提供更大的剪切力作用面积，对于大断面的型材，如≤707mm2型材，能够更好地施加剪切力，确保顺利切断。而对于小直径的圆钢，如≤φ30mm圆钢，合适的剪刃宽度也能保证剪切的精度和效率。

剪切速度范围5～16.5m/s需与轧件运行速度动态同步。在不同的生产工艺和轧件规格下，轧件运行速度会有所变化，飞剪的剪切速度需要能够根据轧件速度进行实时调整。在高速轧制的情况下，飞剪需要提高剪切速度，以保证在短时间内完成剪切操作；在低速轧制时，剪切速度相应降低，以确保剪切的准确性和稳定性。只有实现剪切速度与轧件运行速度的动态同步，才能保证切口质量，避免出现拉断、撕裂等缺陷。

工作制度与润滑系统

启/停式工作制下，电机需频繁启停，这对传动系统转动惯量（GD2）控制要求严苛。电机频繁启停会产生较大的冲击载荷，如果传动系统转动惯量过大，会导致启动时电机的启动电流过大，可能损坏电机；停止时，由于转动惯量的作用，设备可能出现惯性转动，影响下次剪切的准确性和稳定性。因此，需要对传动系统转动惯量进行精确控制，通过优化传动部件的设计和选择合适的材料，减小转动惯量，提高设备的响应速度和控制精度。

连续工作制则侧重机构热稳定性。在连续工作过程中，设备各部件会持续运转产生热量，如果热量不能及时散发，会导致机构温度升高，从而引起材料性能变化、零件膨胀变形等问题，影响设备的正常运行和使用寿命。因此，在设计和制造连续工作制的回转飞剪时，需要采取有效的散热措施，如增加散热片、优化冷却系统等，确保机构在长时间运行过程中的热稳定性。

稀油集中润滑系统通过0.1～0.3MPa油压确保高速运转下剪刃与轴承的减摩散热。在高速运转的情况下，剪刃与轴承之间会产生剧烈的摩擦，摩擦不仅会消耗能量，还会产生大量的热量，加速零件的磨损。稀油集中润滑系统通过一定压力的油液，在剪