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模具设计全息讲解
演讲人：
日期:
目录
CONTENTS
01
模具设计基础理论
02
模具设计方法解析
03
模具材料选择
04
模具制造关键技术
05
模具质量检测规范
06
行业应用与发展趋势
01
模具设计基础理论
模具分类与核心概念
注射模具、压缩模具、压注模具、挤出模具等。
模具按工艺性质分类
单分型面模具、双分型面模具、侧向分型模具等。
模具按结构特点分类
分型面、型腔、成型零件、浇注系统、推出机构等。
核心概念
设计流程与规范标准
设计规范
模具结构合理性、零件加工可行性、装配精度等要求。
03
模具行业标准、客户要求、设计规范、材料标准等。
02
设计标准
设计流程
需求分析、方案构思、结构设计、工艺设计、图纸审核等。
01
成型工艺与结构要素
成型工艺
注塑、压铸、挤出、吹塑等成型方法及其工艺流程。
01
结构要素
模具的型腔、分型面、浇注系统、推出机构等关键结构。
02
模具零件
成型零件、模板、导向零件、浇注系统零件等设计要点。
03
02
模具设计方法解析
分型面与型腔布局设计
分型面应设在产品最大轮廓处，以便脱模；分型面应尽量简洁，避免复杂形状，减少加工难度。
分型面设计原则
型腔布局考虑因素
型腔设计要点
型腔数量与排列方式需考虑产品形状、尺寸及材料特性；型腔间距离需确保冷却均匀，避免变形。
型腔需保证产品形状与尺寸精度，同时考虑模具强度与耐磨性；型腔表面粗糙度需符合产品要求。
浇注系统优化策略
浇注系统设计原则
确保熔融物料快速、平稳地充满型腔，避免产生气泡和涡流。
浇口位置与尺寸选择
浇道与浇口优化
浇口应设在产品最厚部位或最后凝固处，以减少缩孔和缩松；浇口尺寸需根据产品大小和材料特性确定。
浇道需保证熔融物料顺利进入型腔，同时避免过多热量损失；浇口形状需考虑脱模时残留物少，易于清理。
1
2
3
冷却系统与排气控制
确保模具温度均匀，提高产品成型质量；冷却通道布局需考虑产品形状和厚度，避免局部过热。
冷却系统设计原则
冷却通道应尽量多而短，以提高冷却效率；通道截面形状需考虑冷却效果与加工难度之间的平衡。
冷却通道设计要点
合理设置排气槽，以避免气体在型腔内积聚导致产品变形或气泡；排气槽位置、尺寸和形状需根据产品特点和模具结构确定。
排气控制方法
03
模具材料选择
常用材料特性对比
模具钢
热作模具钢
冷作模具钢
塑料模具钢
高强度、高韧性、耐磨性好，适用于制造大型、复杂的模具。
具有高硬度和高耐磨性，适用于制造冲裁模、冷挤压模等。
具有良好的高温强度和热稳定性，适用于制造压铸模、热锻模等。
具有良好的加工性能和较低的收缩率，适用于制造塑料模具。
材料选用原则与场景
按使用条件选择
按生产批量选择
按经济性选择
场景
根据模具的工作条件（如温度、压力、磨损等）选择合适的材料。
大批量生产时，选用耐磨性好的材料以提高模具寿命。
在保证模具质量的前提下，选择成本较低的材料。
制造汽车覆盖件模具时，选用高强度、高韧性的模具钢。
热处理
通过加热、保温和冷却等方法改变材料的组织结构，提高模具的强度和硬度。
表面强化
通过渗碳、渗氮、淬火等工艺提高模具表面的硬度和耐磨性。
常见热处理工艺
淬火+回火，用于提高模具的硬度和韧性。
表面涂层技术
利用物理或化学方法在模具表面涂覆一层硬质涂层，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
热处理及表面强化工艺
04
模具制造关键技术
数控加工与精密成型
采用计算机程序控制机床加工，实现模具零件精密制造。
数控加工技术
包括注塑成型、压铸成型等，可制造形状复杂、精度高的模具。
精密成型技术
集多种加工功能于一体，提高加工效率，缩短模具制造周期。
加工中心应用
电火花与线切割应用
电火花线切割
结合电火花与线切割技术，实现高精度、高效率的模具零件加工。
03
通过细丝对工件进行切割，适用于加工精度要求高、形状复杂的模具零件。
02
线切割技术
电火花加工
利用脉冲放电原理，实现模具零件的精密加工，适用于硬质合金等难加工材料。
01
抛光与表面处理工艺
机械抛光
化学抛光
表面处理技术
精密研磨
采用机械方法去除模具表面粗糙度，提高表面光泽度。
通过化学试剂对模具表面进行抛光，达到镜面效果。
包括电镀、喷涂等，提高模具表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
利用研磨工具和研磨剂对模具表面进行精密加工，达到高精度、高表面质量的要求。
05
模具质量检测规范
尺寸精度检测标准
检测设备精度
采用高精度测量设备，如三坐标测量仪、投影仪等，确保测量结果的准确性。
01
检测方法标准化
遵循国家或行业标准，制定详细的测量步骤和检测方法，以确保检测的一致性和可重复性。
02
尺寸公差控制
根据模具设计要求和产品标准，合理设定尺寸公差范围，确保模具尺寸精度符合要求。
03
通过拉伸试验测量材料的抗拉强
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