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高炉冶炼过程的分形特征辨识及其应用研究

一、引言

（一）研究背景与意义

在现代钢铁生产体系中，高炉冶炼是至关重要的核心环节，其高效稳定运行直接关系到钢铁产品的质量与生产效率。高炉冶炼过程涉及一系列复杂的物理化学反应，如铁矿石的还原、焦炭的燃烧、炉渣的形成等，这些反应相互交织，使得高炉内部的物理化学状态时刻处于动态变化之中，导致炉温波动、成分变化等过程呈现出显著的非线性与复杂性特征。

传统的高炉冶炼过程建模与分析方法，大多基于正态分布假设，将高炉内部的各种参数变化视为符合正态分布的随机过程。然而，实际的高炉冶炼过程并非如此简单。在高炉冶炼中，受到原料品质波动、操作条件变化以及设备性能差异等多种因素的综合影响，炉内的化学反应和物质传输过程往往呈现出不规则、非均匀的特性，这使得基于正态分布假设的传统模型难以准确描述高炉冶炼过程的真实行为，存在“先天性”缺陷，无法为高炉的优化控制提供精准可靠的依据。

分形理论作为一门研究复杂非线性现象的新兴数学理论，自诞生以来，已在众多领域取得了广泛应用与显著成果。分形理论通过分形维数等参数来定量描述物体的复杂性和自相似性，为揭示复杂系统的内在规律提供了全新的视角与有力工具。将分形理论引入高炉冶炼过程研究，有望突破传统方法的局限，深入挖掘高炉冶炼过程中隐藏的规律。通过对铁水含硅量等关键参数的分形特征进行精准辨识，可以更深入地理解高炉冶炼过程的内在机制，揭示其复杂行为背后的本质规律。基于这些分形特征构建的炉温预测与控制策略，能够更好地适应高炉冶炼过程的非线性和不确定性，有效提高炉温预测的准确性和控制的精度，从而实现高炉的高效稳定运行，降低能源消耗，减少生产成本，提升钢铁产品的质量和市场竞争力，对于推动钢铁行业的可持续发展具有重要的现实意义。

（二）研究目标与内容

本研究旨在深入探究高炉冶炼过程的分形特征，并将其应用于实际生产，以提升高炉冶炼的效率与质量。具体而言，本研究以邯钢7号高炉、莱钢1号高炉和新临钢6号高炉在线采集的铁水含硅量【Si】序列为研究对象，全面系统地开展相关研究工作。

在分形特征辨识方面，对铁水含硅量【Si】时间序列进行多维度的统计检验，包括无方向的D检验、有方向的偏度和峰度检验，以确定其是否满足正态分布；通过Q检验和AR模型分析铁水【Si】序列的线性自相关特性，并利用BDS检验验证去除线性自相关后的残差序列是否存在非线性相关，从而判断铁水【Si】序列的信号特性。在此基础上，运用稳健的Hurst指数计算方法，测定不同高炉的Hurst指数，从理论上证明高炉系统的反持续性以及铁水【Si】序列的长程负相关分形特性；进一步计算【Si】序列的轨迹分形维数D，验证其与Hurst指数的关系，揭示铁水【Si】序列的分形本质，明确以往相关模型的缺陷。同时，引入改进的多重分形结构辨识方法，计算广义Hurst指数、尺度函数和多重分形谱，全面、细致地量化序列在不同时刻、不同幅度下的波动奇异性，深入探究高炉炉温波动呈现多重分形特征的内在原因。

在分形特征应用方面，基于分形特征辨识获取的量化信息，对分形拟合、预报模型进行创新优化。通过改进迭代函数系统（IFS）以及局部分段迭代函数系统（LWIFS）的构造方法，优化垂直定比因子等关键参数的确定算法，实现对铁水【Si】序列的高精度拟合。以历史数据为分形元，利用外推IFS构建分形预报模型，并对邯钢7号高炉和莱钢1号高炉的实际数据进行仿真计算，验证模型的准确性和有效性。此外，深入分析高炉冶炼过程中状态变量（料速指数、透气指数）以及控制变量（风量指数、喷煤指数）与高炉铁水含硅量【Si】的强相关性，建立基于混合动力学机理的混合控制偏微分方程，并给出该方程的“粗糙求解”方法，通过半在线仿真研究验证控制效果，为高炉冶炼过程的优化控制提供新的思路和方法。

二、高炉冶炼分形特征研究的理论基础

（一）分形理论核心概念

分形理论作为研究复杂系统的重要工具，其核心概念为理解高炉冶炼过程的复杂性提供了关键视角。分形维数与Hurst指数是分形理论中的两个重要参数，它们从不同角度描述了复杂系统的特性。

分形维数是描述复杂系统几何不规则性的关键指标。在传统的欧几里得几何中，物体的维度通常是整数，如直线是一维的，平面是二维的，立体是三维的。然而，对于许多自然和工程中的复杂系统，如海岸线、山脉、云彩以及高炉冶炼过程中的炉内物质分布等，其几何形状呈现出高度的不规则性，无法用传统的整数维数来准确描述。分形维数突破了整数维的限制，允许维度为分数，从而能够更精确地刻画这些复杂系统的不规则程度。例如，科赫曲线是一种典型的分形图形，它具有无限精细的结构，其分形维数介于1和2之间，表明它比一维的直线更复杂，但又不及二维的平面。在高炉冶炼中