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粉末冶金零件的成型与后处理工艺方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高密度成型-高精度后处理-全流程质量管控”的粉末冶金制造体系，实现零件成型密度≥7.8g/cm3（铁基）、尺寸公差≤±0.03mm、硬度≥180HB，攻克成型密度不均、烧结变形、性能波动等难题，满足《粉末冶金结构零件技术条件》（GB/T19076），综合生产效率提升30%，制造成本降低20%。

（二）具体目标

成型目标：针对铁基（Fe-Cu-C）、铜基（Cu-Zn）、不锈钢（316L）粉末，覆盖压制成型、注射成型，压制成型零件密度偏差≤±0.1g/cm3，注射成型零件尺寸精度达IT7级，适配汽车齿轮、机械轴承、电子连接器（尺寸范围5-200mm）。

后处理目标：烧结后零件变形量≤0.02mm，热处理后硬度偏差≤±3HB，表面处理（电镀/喷涂）后附着力≥4MPa，耐盐雾≥400h，确保零件力学性能与耐蚀性满足工况需求。

（三）定位

适用于汽车制造、通用机械、电子设备等领域，解决传统工艺“密度低”（≤7.5g/cm3）、“精度差”（IT9级及以下）、“性能不稳定”（强度波动≥10%）难题，覆盖中小批量定制与大批量生产，满足粉末冶金零件轻量化、高强度、低成本制造需求。

二、方案内容体系

（一）粉末成型工艺设计

压制成型（铁基/铜基结构件）：

设备：数控液压压力机（吨位50-500T，压力精度±1%），配备精密模具（定位精度±0.005mm）。

工艺：

粉末预处理：金属粉末（粒度50-200μm）加润滑剂（硬脂酸锌，添加量0.5-1%），混合时间30-60min，确保均匀度≥98%。

压制：采用“分步加压”，预压压力200-300MPa（保压5s），主压压力500-800MPa（保压10s），铁基零件成型密度≥7.6g/cm3，铜基零件≥8.2g/cm3，压制后坯体强度≥5MPa（抗折）。

防开裂：模具脱模斜度0.5°-1°，脱模速度≤5mm/s，避免坯体应力集中开裂。

注射成型（复杂精密件）：

设备：粉末注射成型机（锁模力50-200T），螺杆转速100-200r/min。

工艺：

喂料制备：金属粉末（体积分数60-70%）与粘结剂（石蜡-聚乙烯体系）混合，造粒后喂料粘度500-1000Pa?s（150℃）。

注射：料筒温度140-180℃，注射压力50-100MPa，保压压力40-80MPa，冷却时间10-30s，成型坯体尺寸精度±0.02mm，后续脱脂（溶剂脱脂+热脱脂）去除粘结剂（残留率≤0.5%）。

（二）后处理工艺设计

烧结工艺（核心强化环节）：

设备：连续式烧结炉（最高温度1350℃，控温精度±5℃），气氛为氢气（纯度≥99.999%）或氮气-氢气混合（9:1）。

参数：铁基零件烧结温度1100-1250℃，保温时间60-120min，升温速率5-10℃/min；铜基零件900-1000℃，保温40-80min，烧结后零件密度提升至≥7.8g/cm3（铁基），变形量≤0.02mm。

后续强化工艺：

热处理：铁基零件采用渗碳淬火（850-900℃渗碳，油淬，180-200℃回火），硬度200-250HB，冲击韧性≥5J/cm2；铜基零件采用时效处理（400-450℃保温2-4h），硬度120-150HB。

表面处理：需防腐的零件电镀锌（厚度8-12μm，铬酸盐钝化）或喷涂环氧树脂（厚度50-80μm），附着力≥4MPa，耐盐雾≥450h；精密配合面采用精磨（CBN砂轮，表面Ra≤0.4μm），尺寸公差缩小至±0.01mm。

三、实施方式与方法

（一）成型工艺实施

铁基汽车齿轮（模数2mm，外径50mm）压制成型：

流程：Fe-Cu-C粉末（粒度80-150μm）+0.8%硬脂酸锌混合→分步加压（预压250MPa，主压600MPa）→脱模→坯体检测（密度7.5g/cm3，强度6MPa）。

效果：坯体尺寸公差±0.04mm，开裂率0.3%，1000件合格率99.5%。

不锈钢电子连接器（复杂结构，尺寸10mm×8mm×5mm）注射成型：

流程：316L粉末+粘结剂制备喂料→注射（料筒160℃，压力80MPa）→溶剂脱脂（乙醇，24h）→热脱脂（400℃，1h）→坯体精度±0.02mm。

效果：脱脂后坯体残留粘结剂0.3%，无变形开裂，为后续烧结奠定基础。

（二）后处理工艺实施

铁基齿轮烧结与热处理：

流程：烧结（1200℃，保温90min，氢气气氛）→渗碳淬火（880℃渗碳2h，油淬，200℃回火1h）→精磨。