电池组装件的激光焊接与精密加工方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

电池组装件的激光焊接与精密加工方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“精密加工成型-激光高效焊接-全流程质量管控”体系，实现锂电池组装件（极耳、电芯、外壳）加工尺寸公差≤±0.02mm、焊接接头强度≥80MPa、焊接合格率100%，攻克传统加工效率低（单班产能≤1000件）、焊接漏液率高（≥2%）、一致性差（缺陷率≥3%）等难题，满足《锂离子电池组装技术要求》（GB/T30282），综合生产效率提升45%，成品率达99.5%，确保电池循环寿命≥1500次。

（二）具体目标

精密加工目标：针对极耳（铜/铝材质，厚度0.1-0.3mm）、外壳（铝合金，厚度0.5-1mm），实现极耳切割毛刺≤0.01mm、外壳冲压精度±0.03mm，加工后表面粗糙度Ra≤1.6μm，无塑性变形导致的结构损伤。

激光焊接目标：采用光纤激光焊接，完成极耳与汇流排、电芯与外壳焊接，焊缝宽度0.2-0.5mm，热影响区（HAZ）≤0.1mm，焊接后电池漏液率≤0.1%，内阻偏差≤±5%，满足新能源汽车、储能电池对高可靠性的需求。

（三）定位

适用于动力电池（如新能源汽车电池包）、储能电池（如大型储能电站电池模组）、消费电子电池（如笔记本电脑电池）领域，解决电池组装件“加工精度低”“焊接可靠性差”“安全风险高”难题，覆盖大批量标准化生产，满足电池行业对高能量密度、长寿命的核心需求。

二、方案内容体系

（一）电池组装件精密加工工艺设计

核心加工方案：

极耳加工（铜/铝，厚度0.2mm）：

激光切割：光纤激光切割机（功率1000W，波长1064nm），切割速度5-10m/min，焦点位置-0.5mm，辅助气体（N?，压力0.8MPa），切割毛刺0.008mm，尺寸公差±0.015mm；

整形处理：精密碾压（压力1-2MPa，速度0.5-1m/min），消除切割应力，极耳平面度≤0.02mm/m。

外壳加工（铝合金，厚度0.8mm）：

冲压成型：数控冲床（定位精度±0.02mm），模具为Cr12MoV钢（淬火硬度60-62HRC），冲压速度300-500次/min，外壳深度公差±0.03mm，冲压后去毛刺（超声波清洗，频率40kHz，时间5min）。

加工工艺优化：

材料适配：铜极耳切割采用高功率密度（≥10?W/mm2），避免热反射导致的切割不彻底；铝极耳切割后立即钝化处理（铬酸盐钝化，膜厚0.5-1μm），防止氧化；

精度控制：加工前校准设备（激光切割头定位精度±0.005mm，冲床模具间隙±0.001mm），每加工500件抽样检测，尺寸超差时调整参数。

（二）电池组装件激光焊接工艺设计

核心焊接方案：

极耳-汇流排焊接（铜-铝异种材料，厚度0.2mm）：

焊接参数：光纤激光（功率300-500W，光斑直径0.2mm），焊接速度1-2m/min，离焦量+0.3mm，保护气体（Ar，流量15-20L/min），焊缝强度85MPa，电阻值≤5mΩ；

工艺优化：采用脉冲焊接模式（频率50-100kHz），减少热输入，避免极耳烧穿，热影响区0.08mm。

电芯-外壳焊接（铝合金，厚度0.8mm）：

焊接参数：光纤激光（功率1500-2000W，光斑直径0.4mm），焊接速度0.5-1m/min，离焦量-0.2mm，保护气体（Ar+He，7:3），焊缝气密性（氦检，泄漏率≤1×10??Pa?m3/s），外壳变形量≤0.05mm。

焊接工艺优化：

预处理：焊接前组件超声清洗（去离子水，频率40kHz，时间10min），去除油污与杂质；极耳焊接前打磨接触面（粗糙度Ra≤0.8μm），提升焊接结合力；

质量监控：采用视觉跟踪系统（精度±0.005mm），实时调整焊接路径，避免焊缝偏移；焊接后100%外观检测（无气孔、裂纹），抽样进行拉力测试与气密性检测。

三、实施方式与方法

（一）动力电池极耳加工与焊接实施

极耳加工：铜/铝卷材→激光切割（速度8m/min，N?保护）→精密碾压→尺寸检测（±0.015mm）→钝化处理，单班加工产能2000件。

激光焊接：极耳与汇流排装配（间隙≤0.02mm）→光纤激光焊接（功率400W，速度1.5m/min，Ar保护）→焊缝检测（强度88MPa，电阻4.5mΩ）→电芯组装，单班焊接产能1500组。

效果：极耳切割毛刺0.007mm，焊接后电池内阻偏差4%，漏液率0.08%，满足新能源汽车电池包循环寿命1800次的需求。

（二）储能电池外壳加工与焊接实施

外壳加工：铝合金板材→数