铸件凝固原理课件讲解.pptxVIP

铸件凝固原理课件讲解XX有限公司汇报人：XX

目录铸件凝固基础01凝固模式与结构03凝固模拟与优化05凝固过程的阶段02凝固缺陷及预防04实际应用案例分析06

铸件凝固基础01

凝固过程概述在铸件凝固过程中，热量从高温区域向低温区域传递，导致金属逐渐从液态转变为固态。热传递与凝固随着热量的不断散失，固液界面逐渐向液态金属内部推进，直至整个铸件完全凝固。固液界面移动凝固开始于形核阶段，随后晶体逐渐生长，形成铸件的微观结构。形核与晶体生长010203

凝固原理基础在铸件凝固过程中，热量通过热传导、对流和辐射三种方式从铸件中移除。热传递与凝固当金属液冷却到凝固点时，固液界面开始形成，称为凝固前沿，它标志着凝固的开始。凝固前沿的形成铸件凝固时，晶体从凝固前沿开始生长，形成特定的晶体结构，影响材料性能。晶体生长机制冷却速率决定了铸件内部的微观结构，快速冷却可获得细小晶粒，而慢速冷却则形成粗大晶粒。冷却速率的影响

影响凝固的因素冷却速率是影响铸件凝固的关键因素之一，不同的冷却速度会导致不同的晶粒结构和机械性能。冷却速率合金的化学成分对凝固过程有显著影响，特定元素的添加可以改变凝固温度和铸件的微观结构。合金成分浇注温度的高低直接影响铸件的凝固时间和质量，温度过高或过低都会对铸件产生不利影响。浇注温度

凝固过程的阶段02

液态到固态转变在铸件凝固过程中，液态金属首先经历形核阶段，形成固态晶核，为后续生长奠定基础。形核阶段固态晶粒不断扩展，凝固前沿从液态金属中推进，直至整个铸件完全凝固成固态。凝固前沿推进随着温度的降低，晶核逐渐长大，形成具有特定晶体结构的固态金属，这一过程称为晶体生长。晶体生长

凝固前沿的形成在铸件凝固过程中，热量从高温区域向低温区域传递，形成温度梯度，导致凝固前沿的形成。01热传递与温度梯度随着热量的不断散失，固液界面逐渐向前移动，新的固态材料在界面处不断形成，形成凝固前沿。02固液界面的移动

凝固后处理在铸件凝固后，通常会有毛刺或飞边，需要通过打磨或机械加工去除，以达到设计要求。去除铸件表面的毛刺为了防止铸件生锈或腐蚀，通常会施加一层保护性涂层，如油漆、镀锌或镀铬。表面涂层保护为了提高铸件的机械性能，如硬度和韧性，常常进行热处理，如退火、正火或淬火。热处理强化铸件

凝固模式与结构03

凝固模式分类在凝固过程中，金属液首先形成树枝状晶体，随后逐渐长大，常见于纯金属和合金。树枝晶凝固模式01等轴晶凝固模式下，晶粒呈等轴状均匀分布，常见于快速冷却或添加晶粒细化剂的条件下。等轴晶凝固模式02在某些合金中，凝固过程会产生层片状结构，这种模式常见于具有明显成分偏析的合金系统。层片状凝固模式03

凝固组织结构01等轴晶组织等轴晶是凝固过程中形成的，晶粒呈等轴状，常见于快速冷却条件下，如铝合金铸件。02柱状晶组织柱状晶在凝固时沿热流方向生长，常见于缓慢冷却的铸件，如大型钢铸件。03树枝晶组织树枝晶由主干和侧枝组成，形成于中等冷却速率下，常见于铜合金和某些铁基合金。04层片状组织层片状组织由交替的薄层组成，通常出现在具有明显温度梯度的凝固过程中，如连续铸造。

结构对性能的影响细小晶粒可提高材料的屈服强度和抗拉强度，如细晶粒钢比粗晶粒钢具有更好的力学性能。晶粒尺寸对强度的影响不同相结构的铸件硬度不同，如马氏体相变可显著提高钢的硬度。相变对硬度的影响夹杂物的存在会降低材料的韧性，例如硫化物夹杂会降低铸铁的冲击韧性。夹杂物对韧性的降低

凝固缺陷及预防04

常见凝固缺陷在铸件凝固过程中，由于体积收缩未得到及时补充，形成缩孔和缩松缺陷。缩孔和缩松熔炼过程中未完全熔化的杂质或外来物质混入铸件，形成夹杂缺陷。铸件凝固时，如果气体未能及时排出，会在铸件内部或表面形成气孔缺陷。铸件在凝固后期，由于应力集中和材料的低塑性，容易产生热裂纹。热裂纹气孔夹杂

缺陷形成机理热裂纹的形成热裂纹通常在铸件凝固后期由于收缩应力超过材料的抗拉强度而产生。0102缩孔和缩松的形成缩孔和缩松是由于铸件凝固时体积收缩，若补缩不及时或不充分，就会形成空洞。03气孔的形成气孔缺陷主要是由于浇注过程中金属液吸收了气体，或在凝固过程中气体未能逸出而形成。04夹杂的形成夹杂缺陷是由于熔炼过程中金属液与炉衬、熔剂等反应，或外来杂质混入金属液中而产生。

预防措施与改进通过精确控制冷却速度和浇注温度，减少缩孔和缩松缺陷的产生。优化铸造工艺参数设计合理的模具结构和冷却系统，确保铸件均匀凝固，避免热裂和冷裂问题。改进模具设计选用纯净度高、杂质少的原材料，以降低夹杂和气孔缺陷的风险。使用高质量的原材料采用先进的检测技术，对铸件凝固过程进行实时监控，及时调整工艺参数。实施实时监控

凝固模拟与优化05

凝固模拟技术利用有限元分析等数值方法模拟铸件凝固过程，预测冷却速率和凝固缺陷。数值模拟方法通过实验手段，如