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矿山冶金金矿堆浸工艺技术指南

引言

金矿堆浸工艺作为一种经济高效的提金技术，在低品位金矿资源开发中占据着重要地位。其核心原理是通过将破碎后的矿石筑堆，利用浸出剂溶液在重力作用下渗透矿堆，与矿石中的金发生化学反应，使金溶解进入溶液，随后通过后续工艺回收溶液中的金。本指南旨在系统阐述金矿堆浸工艺的关键技术环节、操作要点及注意事项，为矿山生产实践提供理论指导与技术支持，助力实现资源的高效利用与经济效益的最大化。

一、矿石准备

矿石准备是堆浸工艺的首要环节，其质量直接影响后续浸出效果。

1.1破碎

根据矿石性质和堆浸要求，选择适宜的破碎流程和设备。通常，矿石需破碎至一定粒度，以保证金矿物与浸出剂的充分接触。破碎粒度不宜过细，以免造成矿堆渗透性下降；也不宜过粗，导致金的暴露不充分，影响浸出率。实践表明，合理的破碎粒度分布对于提高堆浸效率至关重要。

1.2制粒

对于含泥量较高或渗透性较差的矿石，制粒是改善矿堆透气性和稳定性的关键措施。通过添加粘结剂（如水泥、石灰等），将细粒矿石团聚成具有一定强度和孔隙率的颗粒。制粒过程中需控制好加水量、粘结剂用量及混合均匀度，以确保制成的颗粒在堆置和浸出过程中不易破碎，维持良好的渗透性能。

二、堆场建设与管理

堆场的选址、设计与管理对堆浸生产的顺利进行和环境保护具有重要意义。

2.1堆场选址与设计

堆场应选择地势相对平坦、排水良好、工程地质条件稳定的区域。需进行详细的勘察，评估地基承载能力，必要时进行地基处理。堆场设计应包含防渗系统、集液系统、排水系统及防洪设施。防渗层通常采用高密度聚乙烯土工膜等材料，确保浸出液不渗漏，防止环境污染。集液系统应能有效收集浸出贵液，并输送至后续处理工序。

2.2堆置方式

矿石的堆置应遵循“分层堆置、逐层压实”的原则，以保证矿堆的稳定性和均匀性。堆置高度需综合考虑矿石性质、设备能力及浸出效果。堆置过程中应避免矿石颗粒的偏析，防止出现沟流、短路等现象，确保浸出剂均匀渗透。大型堆场可采用堆浸机进行堆置，以提高效率和堆置质量。

三、浸出作业

浸出作业是堆浸工艺的核心环节，直接决定金的浸出率和回收效果。

3.1浸出剂选择与配制

目前，氰化物（如氰化钠、氰化钾）是堆浸中最常用的浸出剂，其对金的溶解能力强，成本相对较低。但氰化物具有剧毒，使用过程中需严格遵守安全操作规程。浸出剂的配制浓度应根据矿石性质、金品位及浸出试验结果确定。通常，氰化物浓度控制在一定范围内，同时需调整溶液pH值（一般用石灰调节至碱性），以提高氰化物的稳定性和金的溶解速率。

3.2喷淋与滴淋系统

根据矿堆特性和生产规模，选择合适的布液方式，如喷淋或滴淋。喷淋系统适用于渗透性较好的矿堆，布液均匀性较高；滴淋系统则适用于渗透性较差或易产生沟流的矿堆，可减少溶液的蒸发损失。布液装置的布置应确保浸出剂均匀分布于矿堆表面，避免局部过浸或欠浸。喷淋强度和频率需根据浸出速率、矿堆含水率等因素进行动态调整。

3.3浸出过程控制

浸出过程中需定期监测贵液中金浓度、pH值、氰化物浓度等关键参数，并根据监测结果及时调整浸出剂用量、喷淋制度等。同时，要关注矿堆温度、湿度的变化，防止因温度过高或湿度过低影响浸出反应。对于难浸矿石，可考虑采用预处理（如焙烧、生物氧化等）或添加助浸剂等方法，提高金的浸出效率。浸出周期的确定需通过试验和生产实践积累数据，在保证金浸出率的前提下，尽可能缩短浸出时间，提高设备利用率。

四、贵液收集与金属回收

贵液的有效收集和金的高效回收是实现经济效益的关键。

4.1贵液收集

集液系统应设计合理，确保浸出贵液能够完全、迅速地汇集。集液池需具有足够的容量，并进行防渗处理。贵液在输送过程中应避免长时间停留，防止金的沉淀和吸附损失。

4.2金回收方法

常用的金回收方法包括活性炭吸附法（炭浆法、炭浸法）和锌粉置换法。活性炭吸附法是将贵液通过活性炭柱或在搅拌槽中与活性炭接触，金被吸附到活性炭上，然后解吸、电解得到金泥。锌粉置换法则是向贵液中加入锌粉，将金离子还原为金属金沉淀。选择何种方法需根据贵液品位、处理量及企业实际情况综合考虑。回收过程中需严格控制工艺参数，如活性炭用量、吸附时间、锌粉加入量、溶液pH值等，以提高金的回收率和产品质量。

五、尾渣处理与环境管理

堆浸尾渣的处理和环境保护是堆浸工艺可持续发展的重要保障。

5.1尾渣处理

浸出结束后的尾渣需进行安全处置。首先应对尾渣中的氰化物进行解毒处理，常用的方法有碱性氯化法、二氧化硫-空气法等，确保尾渣符合环保排放标准。解毒后的尾渣可进行堆存，堆存场需进行防渗和植被恢复，防止水土流失和二次污染。有条件的矿山可对尾渣进行综合利用研究，如回收其中的伴生有价元素或用作建筑材料。

5.2环境监测与管理

建立完善的环境监测体系，定期对堆场周边的土壤、地下水、地表水及空气