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颗粒增强复合耐磨熔覆层制备及其性能研究

一、引言

（一）研究背景与意义

在现代工业中，机械零部件的表面磨损是一个普遍且严峻的问题，它严重影响设备的正常运行和使用寿命。据统计，全球每年因磨损导致的设备维修和更换成本高达数千亿美元。在核电领域，反应堆内部的关键部件如控制棒、燃料包壳等，长期受到高温、高压、强辐射以及高速流体冲刷等恶劣工况的作用，表面磨损不仅会降低设备性能，还可能引发严重的安全事故。在矿山机械中，破碎机、输送机等设备的零部件面临着高硬度矿石的强烈摩擦和冲击，磨损速度极快，频繁的维修和更换极大地增加了生产成本，降低了生产效率。环保设备中的风机叶轮、水泵叶片等，在处理含有大量固体颗粒的腐蚀性介质时，磨损问题同样突出，这不仅影响设备的处理能力，还会导致能源消耗增加。

为了解决这些问题，颗粒增强复合耐磨熔覆层技术应运而生。该技术通过在金属基体表面引入高硬度的陶瓷或碳化物颗粒，如碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）等，使熔覆层兼具基体材料的韧性和增强颗粒的高硬度特性，从而显著提升材料表面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。这种技术在延长设备服役寿命、降低维修成本、提高生产效率等方面具有重要的工程价值，能够为工业生产带来巨大的经济效益和社会效益。

（二）国内外研究现状

目前，激光熔覆、氩弧熔覆等技术已广泛应用于制备颗粒增强复合涂层。众多研究表明，Ni基、Co基合金粉末与WC、TiC等颗粒的复合体系在硬度和耐磨性能方面表现出色。例如，有研究通过激光熔覆在钛合金表面制备了WC颗粒增强耐磨复合涂层，结果显示增强相WC颗粒在涂层中分布较为均匀，涂层在二体磨料磨损及干滑动磨损条件下的耐磨性能较钛合金基材提高了几十至上百倍。还有研究采用氩弧熔覆技术在45钢表面制备WC颗粒增强的耐磨复合涂层，其显微硬度最高可达1277.1HV0.1，磨损试验中其磨损量仅为基体磨损量的1/6。

然而，现有研究仍面临诸多挑战。在颗粒分布方面，由于增强颗粒与基体材料的密度、表面张力等物理性质存在差异，在熔覆过程中容易出现颗粒团聚、偏析等现象，导致颗粒分布不均，影响熔覆层性能的均匀性。在界面结合强度上，增强颗粒与基体之间的界面结合状况对熔覆层的综合性能至关重要，但目前界面结合强度不足的问题较为常见，这主要是由于界面处元素扩散不充分、化学反应不完全以及热应力等因素导致的。此外，工艺参数的优化也是一个关键问题，不同的熔覆技术和材料体系需要匹配特定的工艺参数，如激光功率、扫描速度、送粉速率等，目前对于工艺参数的优化缺乏系统深入的研究，难以实现熔覆层综合性能的最大化。因此，亟需通过材料设计与工艺改进来提升熔覆层的综合性能，以满足工业生产不断发展的需求。

二、颗粒增强复合耐磨熔覆层制备方法

（一）原材料选择与配比

在颗粒增强复合耐磨熔覆层的制备中，原材料的选择与配比至关重要，它们直接决定了熔覆层的性能。

基体材料通常选用45钢或Q345D钢等碳钢结构。45钢是一种中碳优质碳素结构钢，其含碳量约为0.45%，具有较高的强度和较好的切削加工性能，经过适当的热处理调质后，能显著提高其综合机械性能，适合制造承受中等负荷的机械零部件，如轴类、齿轮等，在熔覆层制备中为增强相提供良好的支撑基体。Q345D钢属于低合金高强度结构钢，屈服强度在345MPa左右，具有良好的塑性、韧性和焊接性能，尤其是在低温环境下（-20℃）仍能保持较高的冲击韧性，广泛应用于建筑、桥梁、车辆制造等领域，在熔覆层制备中，能适应多种复杂工况对基体强度和韧性的要求。

增强颗粒多选用碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化铌（NbC）等。这些陶瓷或碳化物颗粒具有高硬度、高熔点和良好的化学稳定性等特点。其中，WC的硬度极高，维氏硬度可达2000-3000HV，具有出色的耐磨性，常用于提高熔覆层抵抗磨粒磨损的能力；TiC不仅硬度高，还具有良好的高温稳定性和化学惰性，能有效增强熔覆层在高温和腐蚀环境下的性能；NbC则可以细化熔覆层的晶粒组织，提高其强度和韧性。增强颗粒的粒径对熔覆层性能有显著影响，纳米级粒径（30-60nm）的颗粒具有更高的比表面积和活性，能更均匀地分散在基体中，有效阻碍位错运动，提高熔覆层的强度和硬度；微米级粒径（6-7μm）的颗粒则在承受较大载荷时发挥作用，增强熔覆层的抗磨粒磨损能力。其质量分数一般控制在10-25wt.%，当含量过低时，增强效果不明显；含量过高则可能导致颗粒团聚，降低熔覆层的韧性，甚至出现裂纹等缺陷。通过设计功能梯度分布，使增强颗粒在熔覆层中从表面到基体逐渐减少，可以优化界面结合，缓解热应力，提高熔覆层的整体性能。

粘结相粉末常用Ni基（如NiCrCoMo）、Co基（如Stellite6）合金粉末。Ni基合金粉末具有