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SSBR/NR共混硫化胶：微观结构与性能关联及应用前景探究

一、引言

1.1研究背景与意义

随着汽车工业和交通运输业的迅猛发展，公路建设日新月异，尤其是高速公路的广泛铺设，对高性能轮胎的需求愈发迫切。高性能轮胎不仅要具备优异的耐磨性、抗湿滑性，还需拥有较低的滚动阻力，以满足汽车行驶的安全性、舒适性和节能性要求。近年来，绿色轮胎的概念应运而生，它强调在实现低滚动阻力的同时，提高抓着力和耐磨性，成为轮胎行业发展的重要方向。

在高性能轮胎的制造中，橡胶材料的选择和性能优化至关重要。天然橡胶（NR）具有良好的综合力学性能和加工性能，如高弹性、高强度和优异的动态性能等，被广泛应用于轮胎制造。然而，NR也存在一些不足之处，如耐热氧老化性、耐臭氧老化性和耐油性欠佳，限制了其在某些高性能轮胎领域的应用。溶聚丁苯橡胶（SSBR）作为一种新型合成橡胶，具有较窄的相对分子质量分布、较大的相对分子质量和优越的分子链特性，使其滞后损失较低，在低滚动阻力轮胎胶料中具有广阔的应用前景。

将SSBR与NR共混，可以实现两者性能的优势互补。一方面，SSBR能够改善NR的耐热氧老化性能、耐磨性能和耐伸张疲劳性能，降低轮胎的滚动阻力，提高燃油经济性；另一方面，NR可以提升SSBR的加工性能和抗湿滑性能，使轮胎在湿滑路面上具有更好的抓地力，保障行车安全。因此，SSBR/NR共混硫化胶在高性能轮胎制造中具有重要的应用价值。

研究SSBR/NR共混硫化胶的结构与性能，对于深入理解橡胶共混体系的相互作用机制，开发高性能橡胶材料具有重要的理论和实际意义。通过对共混硫化胶结构的研究，可以揭示SSBR与NR在分子层面的相互作用方式，以及共混比例、加工工艺等因素对共混体系微观结构的影响规律。对共混硫化胶性能的研究，则能够为高性能轮胎的配方设计和生产提供关键的技术支持，有助于优化轮胎的性能，提高轮胎的质量和使用寿命，满足不断增长的市场需求。此外，本研究还可以为其他橡胶共混体系的研究提供参考和借鉴，推动橡胶材料科学的发展。

1.2国内外研究现状

在国外，对SSBR/NR共混硫化胶的研究开展较早，取得了一系列重要成果。一些研究关注共混体系的微观结构，通过透射电子显微镜（TEM）、扫描电子显微镜（SEM）等技术手段，观察到SSBR与NR在不同共混比例下的相形态和相分布情况。研究发现，当SSBR与NR的共混比例适当时，两者能够形成较好的相容性，微观结构呈现出均匀的相分散状态，这有利于提高共混硫化胶的综合性能。

在性能研究方面，国外学者深入探讨了SSBR/NR共混硫化胶的力学性能、动态力学性能、耐热氧老化性能和耐臭氧老化性能等。结果表明，共混硫化胶的拉伸强度、撕裂强度等力学性能与共混比例密切相关，在一定范围内，随着SSBR含量的增加，共混硫化胶的耐磨性能和耐热氧老化性能显著提升。动态力学性能研究发现，SSBR/NR共混硫化胶在降低滚动阻力和提高抗湿滑性方面具有良好的平衡，这为其在高性能轮胎中的应用提供了有力的理论依据。

国内对SSBR/NR共混硫化胶的研究也在不断深入。近年来，许多科研机构和企业致力于开发高性能的SSBR/NR共混橡胶材料，并取得了一定的进展。在结构研究方面，采用现代分析技术，如核磁共振（NMR）、凝胶渗透色谱（GPC）等，对SSBR和NR的分子结构进行表征，深入研究了共混体系中分子链的相互作用和缠结情况。研究表明，SSBR的微观结构，如苯乙烯含量、乙烯基含量等，对共混硫化胶的性能有显著影响。

在性能研究方面，国内研究主要集中在共混硫化胶的加工性能、物理机械性能和动态力学性能等方面。通过优化配方和加工工艺，如调整硫化体系、添加助剂等，有效地改善了共混硫化胶的加工性能和物理机械性能。同时，对共混硫化胶在轮胎实际应用中的性能进行了研究，包括轮胎的滚动阻力、抗湿滑性和耐磨性等，为高性能轮胎的国产化提供了技术支持。

然而，目前国内外对SSBR/NR共混硫化胶的研究仍存在一些不足之处。在结构与性能关系的研究方面，虽然已经取得了一定的成果，但对于一些复杂的微观结构和性能之间的内在联系，还需要进一步深入研究。在实际应用中，如何进一步提高共混硫化胶的性能稳定性和一致性，降低生产成本，仍然是亟待解决的问题。

1.3研究内容与方法

本研究主要围绕SSBR/NR共混硫化胶的结构与性能展开，具体研究内容包括以下几个方面：

SSBR和NR生胶的结构与性能表征：采用1HNMR、GPC、DSC及TG-DTA等现代表征手段，对不同牌号的SSBR和NR生胶的分子结构、分子量分布、玻璃化转变温度、热稳定性等进行详细研究和表征，为后续共混研究提供基础数据。

SSBR/NR共混硫化胶的结构研究