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企业物流仓储作业操作规范模板

一、适用范围与典型应用场景

本规范模板适用于制造企业、电商企业、零售企业及第三方物流企业的仓储管理部门，旨在规范物流仓储全流程作业操作，保证货物存储安全、出入库效率及数据准确性。典型应用场景包括：

新建仓库的作业流程搭建与人员培训；

现有仓储流程的优化与标准化改造；

日常仓储作业中的操作指引与质量监控；

仓储管理人员与作业人员的绩效考核依据。

二、核心作业流程操作步骤

（一）入库作业流程

入库作业是仓储管理的首要环节，需保证货物信息准确、质量合格、存储合理，具体步骤

1.入库前准备

单据核对：仓管员某接收供应商发货清单（或采购订单），提前核对货物名称、规格、数量、到货时间与单据一致性，如有疑问及时联系采购部门某确认。

资源调度：根据货物特性（如尺寸、重量、存储要求）安排验收人员、装卸设备及存储区域，保证通道畅通、设备状态良好（如叉车、地秤需提前检查）。

货位预分配：通过仓储管理系统（WMS）预分配货位，遵循“重下轻上、大下小上、易碎品单独存放”原则，并标注临时待检区域。

2.入库验收

数量清点：验收员某与供应商共同现场清点货物，实际数量与发货清单差异需记录在《货物差异记录表》中，双方签字确认；如遇散装货物，需过秤复核并记录毛重、皮重、净重。

质量检验：

外观检查：检查货物包装是否完好、有无破损、变形、受潮，标签是否清晰；

功能检测：对需质检的货物（如电子产品、化工品），协同质检部门某按抽样标准检验，出具《质检报告》；

单据匹配：核对货物生产日期、保质期（如食品、药品）、批次号，保证与单据一致。

验收结果处理：

合格货物：贴“已验收”标签，标注货位编号，信息录入WMS系统；

不合格货物：贴“不合格”标签，隔离存放，通知采购部门某处理（退换货或报废），同步记录《不合格品处理台账》。

3.入库上架

货物搬运：作业人员某按预分配货位使用合适设备（如叉车、液压车）搬运货物，轻拿轻放，避免碰撞；易碎品需使用专用搬运工具并加防护垫。

货位确认：货物送达指定货位后，仓管员某通过WMS系统扫描货物条码与货位条码，绑定信息，保证“货-位”对应准确。

上架记录：在《入库上架记录表》中登记货物名称、批次号、货位、数量、操作人员及时间，同步更新WMS库存数据。

（二）在库存储管理

在库存储需保证货物安全、质量稳定及库存数据实时准确，核心操作

1.日常巡检

巡检频次：每日9:00、15:00两次全面巡检，特殊区域（如冷链库、危品库）增加至每4小时一次。

巡检内容：

环境检查：温湿度（冷链库需记录温度，超出范围立即报警）、通风、照明、消防设施（灭火器压力、消防通道畅通）；

货物状态：检查货物堆码是否整齐、有无倾斜，包装是否破损，液体货物有无泄漏，易串味货物是否隔离；

设备运行：叉车、地秤、监控设备等是否正常，异常情况立即报修并记录。

2.货物养护

分类存放：按货物属性分区存储（如食品区、日用品区、危品区），同类货物按批次集中存放，标识清晰（如“2023批次A区-01货位”）。

定期维护：对易受潮货物（如纸张、纺织品）定期除湿；对需避光货物（如化妆品）使用遮光布；对保质期较短货物（如生鲜）设置“近效期预警”，提前30天通知销售部门某促销。

库存周转：遵循“先进先出（FIFO）”原则，出库时优先拣取早批次货物，系统自动预警超期货物（如超过保质期1/3）。

3.库存数据管理

实时更新：每日作业结束后，仓管员某核对WMS系统库存与实际库存，差异需在2小时内查明原因并调整，保证账实相符。

异常处理：发觉库存差异（如丢失、损坏），填写《库存差异报告》，经仓储主管某审批后，调整系统数据并分析原因，制定改进措施。

（三）出库作业流程

出库作业需保证“按单拣货、准确高效、交接清晰”，具体步骤

1.出库前准备

订单审核：仓管员某接收销售部门某或客户出库订单，核对订单信息（货物名称、规格、数量、收货人、地址），异常订单（如超量出库、地址不详）需联系销售部门某确认。

拣货计划：通过WMS系统拣货单，按“最优路径”规划拣货路线（如同一订单货物集中存放区域优先拣取），分配拣货人员某及拣货设备（如拣货车、RF扫码枪）。

2.拣货作业

按单拣货：拣货人员某携带拣货单及设备，按货位编号寻找货物，扫描货物条码与订单条码匹配，避免错拣、漏拣；拣货时检查货物外观，破损货物需挑出并记录。

分货集货：拣货完成后，将同一订单货物集中至集货区，按客户或订单分区摆放，悬挂“待复核”标签，标注订单号。

3.复核与包装

数量复核：复核员某与拣货人员共同清点货物数量，逐项核对订单，保证“三一致”（订单、拣货单、实物一致）；差异需立即查找原因，如属拣货错误，由拣货人员某补拣或调整。

包装加固：根据货物特性选择包装材料（如纸箱、泡沫、缠绕膜），易碎品需用气泡膜包裹并标