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一、适用范围与典型场景
二、标准化操作流程步骤
（一）前期准备阶段
成立专项工作组
由企业安全管理部门牵头，组织生产、技术、设备、工会等部门人员组成危险源控制工作组，明确组长（由安全总监担任）及成员职责。
若涉及特定作业（如检修、施工），需吸纳作业班组长、岗位操作人员及专业技术人员参与。
收集基础资料
收集现行安全管理制度、操作规程、工艺流程图、设备台账、历史案例、同类企业危险源清单等资料。
确认作业区域平面布局、设备设施分布、安全防护装置配置等现场信息。
制定辨识方案
明确辨识范围（覆盖所有生产环节、设备设施、作业活动及人员行为）。
确定辨识方法（如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL、故障类型和影响分析法FMEA等，根据作业特点选择1-2种方法组合使用）。
编制《危险源辨识任务清单》，明确各区域/环节的辨识责任人及完成时限。
（二）危险源辨识阶段
全员参与辨识
组织岗位操作人员、班组长结合自身工作经验，对照《危险源辨识任务清单》，对所负责区域/作业活动中的危险源进行初步识别，重点关注“人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理缺陷”四大类。
工作组通过现场观察、访谈、查阅记录等方式，对初步辨识结果进行补充和验证，保证无遗漏。
记录辨识结果
对辨识出的危险源，详细描述其具体表现形式（如“设备防护罩缺失”“员工未按规定佩戴防护用品”“作业区域照明不足”等），并明确对应的作业环节或设备设施名称。
（三）风险评估与分级阶段
确定评估指标
采用风险矩阵法（LS）或作业条件危险性分析法（LEC）进行评估，明确发生的可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（S）的等级划分标准（参考GB/T23694-2013《风险管理术语》）。
示例：可能性（L）分为“极不可能、不可能、可能、很可能、几乎肯定”5个等级；后果严重性（S）分为“轻微伤害、伤害、严重伤害、重大伤亡、特别重大伤亡”5个等级。
计算风险值并分级
根据评估公式计算风险值（如D=L×E×S或R=L×S），对照企业《风险分级管控标准》确定风险等级（一般分为“红、橙、黄、蓝”四级，红色为最高风险）。
对辨识出的危险源逐一标注风险等级，形成《危险源辨识与风险评估表》。
（四）制定控制措施阶段
优先选择工程技术措施
针对高风险等级（红、橙级）危险源，优先采取工程技术措施消除或降低风险（如安装安全联锁装置、增设防护屏障、自动化改造设备等），由技术部门负责制定具体方案并实施。
补充管理措施
对工程技术措施无法完全控制的风险，制定管理措施（如完善操作规程、增加检查频次、设置警示标识、开展专项培训等），明确措施内容、执行部门及责任人。
配备个体防护装备
对仍存在的残余风险，为作业人员配备合适的个体防护装备（如安全帽、防护手套、呼吸防护器等），并培训其正确使用方法。
形成控制措施清单
将各类控制措施汇总至《危险源控制措施表》，明确“危险源描述、风险等级、控制措施、责任人、完成时限、验收标准”等要素。
（五）措施实施与培训阶段
组织措施落实
责任部门按照《危险源控制措施表》要求，在规定时限内完成措施实施（如设备改造、规程修订、防护装备采购等），实施过程需留存记录（如施工方案、验收报告、培训签到表等）。
开展全员培训
由安全管理部门组织对岗位操作人员、管理人员进行专项培训，内容包括：新增危险源辨识要点、控制措施具体要求、应急处置方法等，保证相关人员掌握操作技能。
培训后进行考核，考核不合格者需重新培训，直至合格。
（六）监督检查与持续改进阶段
日常检查与动态更新
岗位操作人员每日作业前对所负责区域的危险源控制措施落实情况进行自查，班组长每周组织一次专项检查，安全管理部门每月开展一次综合检查，发觉问题及时整改。
当发生工艺变更、设备更新、人员调整等情况时，需重新组织危险源辨识与风险评估，更新相关控制措施。
定期评估与优化
每季度由工作组对危险源控制措施的有效性进行评估，通过统计、隐患排查结果、员工反馈等分析措施是否存在漏洞，必要时修订完善《危险源辨识与风险评估表》及《危险源控制措施表》。
/事件复盘
发生未遂事件或后，需立即组织对相关危险源的控制措施进行复盘，分析失效原因，制定针对性整改措施并纳入管理体系。
三、配套工具表格
表1：危险源辨识与风险评估表
序号
作业区域/环节
危险源描述
可能导致的
辨识方法
可能性等级（L）
暴露频率（E）
后果严重性（S）
风险值（D=L×E×S）
风险等级（红/橙/黄/蓝）
1
机加工车间
机床防护罩缺失
机械伤害
SCL
3（可能）
6（每天暴露）
15（严重伤害）
270
橙
2
仓库存储区
易燃品与氧化剂混放
火灾爆炸
JHA
4（很可能）
3（每周暴露）
40（重大伤亡）
480
红
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表2：危险源控
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