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2017年化工安全月专题培训课件

第一章2017年化工安全形势概述

2017年化工事故数据回顾17较大以上事故2017年全年发生较大以上事故总数77死亡人数事故造成的总死亡人数2017年化工行业安全形势出现反弹,较大以上事故起数和死亡人数均较2016年有所上升,安全生产形势依然严峻复杂。这一数据反映出部分企业安全管理存在松懈,安全投入不足,隐患排查治理不到位等突出问题。重大事故典型案例:山东临沂金誉石化6·5重大爆炸事故,造成重大人员伤亡和财产损失江苏灌南聚鑫生物科技12·9特别重大爆炸事故,10人死亡,社会影响恶劣

2017年事故趋势图事故起数死亡人数从2012年至2016年,化工行业事故起数和死亡人数呈现持续下降趋势,这得益于国家安全监管力度的不断加强和企业安全管理水平的逐步提升。然而,2017年出现明显反弹,事故起数增加5起,死亡人数增加19人,升幅分别达41.7%和32.8%。

事故背后的共性问题安全管理不到位安全责任制落实不力,隐患排查治理不彻底,安全投入严重不足,管理制度形同虚设变更管理缺失工艺、设备变更未进行风险评估,操作规程执行不严格,临时性作业管理混乱人员素质不足从业人员安全意识淡薄,安全技能培训不到位,特种作业人员无证上岗现象突出通过对2017年化工事故的深入分析,我们发现大多数事故都存在以上共性问题。这些问题相互交织、相互影响,最终导致了事故的发生。深层次原因分析:企业主要负责人安全意识不强,重生产轻安全思想严重安全管理体系不健全,缺乏有效的风险防控机制安全文化建设滞后,员工安全素养亟待提升

安全无小事,警钟长鸣每一起事故都是血的教训,每一条生命都无法挽回。让我们铭记这些惨痛的代价,时刻绷紧安全生产这根弦,真正做到警钟长鸣、防患未然。

第二章重大隐患判定标准解读

重大隐患判定标准背景标准发展历程2017年国家安全监管总局发布试行版标准,在全国范围内推广应用。经过多年实践检验和持续完善,2025年正式升级为强制性行业标准,标志着化工行业隐患治理工作迈入新阶段。标准覆盖范围该标准涵盖54项重大隐患判定情形,全面覆盖化工企业生产经营活动的各个环节:设计与工艺安全设备设施完好性安全管理制度人员资质与培训应急管理体系54判定情形重大隐患判定项目总数8覆盖方面涉及安全管理维度

重点隐患示例人员资质管理主要负责人及安全管理人员未依法经考核合格企业主要负责人和安全生产管理人员必须具备相应安全生产知识和管理能力,经安全生产监督管理部门考核合格并取得安全资格证书。特种作业管理特种作业人员无证上岗从事危险化学品特种作业的人员必须按照国家有关规定,经专门的安全技术培训并考核合格,取得特种作业操作证书,方可上岗作业。自动化控制重点监管危险化工工艺装置未实现自动化控制及紧急停车功能涉及重点监管的危险化工工艺的装置必须装备自动化控制系统和安全仪表系统,实现全流程自动化控制和紧急停车功能。罐区安全管理危险化学品罐区未配备安全仪表系统(SIS)构成重大危险源的危险化学品罐区必须配备独立的安全仪表系统,实现对温度、压力、液位等关键参数的实时监测和自动联锁保护。

重大隐患判定的意义精准排查隐患标准为企业提供了明确的隐患判定依据,使隐患排查工作更加科学、系统、规范。企业可以对照标准逐项自查,及时发现和消除重大隐患,有效防范事故发生。强化责任落实标准明确了企业主体责任和政府监管责任,推动建立隐患排查治理长效机制。对于存在重大隐患拒不整改或整改不力的企业,将依法予以严厉处罚。促进持续改进通过实施重大隐患判定标准,推动企业建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,不断提升本质安全水平,实现隐患动态清零的目标。

第三章2017年典型事故案例分析(一)深入剖析2017年发生的典型化工事故案例,揭示事故发生的深层次原因,总结事故教训,为企业加强安全管理提供警示和借鉴。本章将重点分析浙江台州华邦医药爆炸事故和安徽安庆万华油品爆燃事故。

浙江台州华邦医药1·3爆炸事故事故经过2017年1月3日凌晨,操作工违规操作,擅自加大蒸汽量导致反应釜超压爆炸事故后果事故造成3人死亡,多人受伤,直接经济损失超过千万元事故原因设计缺陷、管理漏洞、人员违规操作等多重因素叠加事故深层次原因分析设计缺陷反应釜未进行正规的安全设计认证蒸汽旁通阀设置不合理,缺乏有效管控措施安全泄压装置配置不足,无法应对超压工况自动化控制系统功能不完善,关键参数无联锁保护管理漏洞安全生产责任制形同虚设,各级管理人员履职不到位夜班管理混乱,值班人员睡岗失察操作规程执行不严,违规操作屡禁不止安全培训流于形式,员工安全意识和技能严重不足

事故责任追究01企业主要负责人董事长兼总经理作为企业安全生产第一责任人,未认真履行安全生产职责,被追究刑事责任02企业法定代表人对企业安全管理混乱负有重要领导责任,被依法追