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生产安全检查表(安全隐患识别与整改措施版)
一、适用范围与场景
本工具适用于各类生产经营单位(如制造企业、建筑施工、仓储物流、化工生产等)的日常安全检查、专项安全检查(如节前检查、季节性检查、设备检修后检查)、隐患排查治理等场景。可用于企业内部安全管理部门、车间班组、专项检查组等组织开展安全工作时,系统识别现场安全隐患、跟踪整改落实情况,保证生产环境符合安全规范,预防安全发生。
二、操作流程详解
1.检查准备阶段
明确检查目的与范围:根据检查类型(如日常巡检、专项排查),确定检查目标(如设备安全、用电安全、消防设施等),划定具体检查区域(如生产车间、仓库、配电室、作业现场等)。
组建检查小组:由企业安全负责人()担任组长,成员包括安全管理部门专员、各生产部门负责人、专业技术人员(如设备工程师、电气工程师)及员工代表(),保证检查覆盖安全管理、设备设施、作业行为等多维度。
准备检查工具与资料:携带本检查表、相关法规标准(如《安全生产法》《行业安全规程》)、相机/手机(用于拍摄隐患现场)、测量工具(如卷尺、万用表)、个人防护用品(如安全帽、绝缘手套)等。
熟悉检查标准:组织检查小组学习本次检查依据的安全规范、企业安全管理制度及以往隐患案例,统一检查尺度。
2.现场检查与隐患识别
分区逐项检查:按划定区域,对照检查表中的“检查项目”和“检查标准”逐项核对,例如:
设备设施:检查防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效、设备接地是否可靠、安全警示标识是否清晰;
作业环境:检查通道是否畅通、物料堆放是否整齐、照明/通风是否符合要求;
用电安全:检查线路是否老化、插座是否超负荷、临时用电是否规范;
消防安全:检查灭火器是否在有效期内、消防通道是否堵塞、应急照明是否正常。
记录隐患信息:对发觉的隐患,详细记录“隐患描述”(包括位置、现象、可能导致的后果,如“车间东侧配电箱门未关闭,雨水可能进入导致漏电”)、拍摄隐患照片(需标注检查时间、地点),并询问相关岗位人员(如操作工*)知晓隐患成因。
3.隐患等级评估
根据隐患可能导致的后果、整改难度及紧急程度,将隐患分为两级:
一般隐患:指不会立即导致,但可能造成人员伤害或设备损坏,需限期整改的隐患(如安全警示标识模糊、个别消防器材压力不足)。
重大隐患:指可能造成群死群伤、重大财产损失或严重社会影响的隐患,需立即停产停业整改的隐患(如特种设备未定期检验、安全阀失灵、重大危险源监控失效)。
4.整改措施制定与分工
针对隐患制定整改措施:明确“整改措施”(具体、可操作,如“立即关闭配电箱门并加锁,由电工*在24小时内检查线路绝缘性,张贴‘当心触电’警示标识”),保证措施能彻底消除隐患。
明确责任与时限:落实“责任部门/人”(如生产部、设备科),设定“整改期限”(一般隐患不超过7天,重大隐患立即整改并上报企业主要负责人*)。
重大隐患上报:对评估为重大隐患的,立即向企业主要负责人及属地应急管理部门报告,制定专项整改方案并跟踪落实。
5.整改跟踪与闭环管理
责任部门落实整改:责任部门按整改措施和时间节点组织整改,整改完成后向安全管理部门提交整改报告(附整改前后对比照片)。
复查验收:检查小组或安全管理部门对整改结果进行现场复查,确认隐患是否彻底消除(如“配电箱门已关闭并上锁,线路绝缘检测合格,警示标识张贴到位”),填写“复查情况”(符合/不符合)。
闭环归档:对整改合格的隐患,标注“已闭环”;对未按期整改或整改不到位的,追究相关人员责任,重新制定整改措施并跟踪,直至隐患消除。所有检查记录、整改报告、复查资料整理归档,保存期限不少于2年。
三、安全检查表模板
检查区域/部位
检查项目
检查标准(依据法规/制度)
检查结果(符合/不符合)
隐患描述(具体位置、现象、风险)
隐患等级(一般/重大)
整改措施(具体做法、资源需求)
责任部门/人
整改期限
复查情况(符合/不符合)
备注(如关联制度条款)
生产车间A区
冲压设备安全防护装置
《机械安全防护装置标准》(GB/T8196)要求防护装置齐全、联锁有效
不符合
冲压机光电保护传感器被油污遮挡,联锁失效
重大
立即停机清理传感器油污,由设备科*校准联锁功能
设备科*
立即
符合
制度编号:AQ-2023-05
原料仓库1号货架
物料堆放高度
企业《仓储安全管理规定》堆放高度不超过1.8米,间距≥0.5米
不符合
货架顶层物料堆放高度2.2米,存在坍塌风险
一般
当班调整物料堆放高度至1.5米,张贴限高标识
仓储部*
2024–
符合
制度编号:WC-2022-11
配电室(厂区东侧)
消防器材配置
《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140)要求配置4kgABC干粉灭火器2具
不符合
1具灭火器已过期(下次检验日期2023年月)
一般
立即
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