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返工作业指导书

一、前言

返工，作为生产制造及服务过程中一个不可完全避免的环节，其管理的有效性直接关系到产品最终质量、成本控制与交付效率。规范的返工作业，不仅能够最大限度地挽回不良品损失，更能通过系统性的原因分析与过程改进，从根本上减少返工的发生。本指导书旨在为公司内部各相关部门及操作人员提供一套清晰、规范、可操作的返工作业指引，确保返工过程得到有效控制，最终交付满足规定要求的产品。

二、返工作业的基本原则

在进行任何返工作业前，所有相关人员必须深刻理解并严格遵守以下基本原则：

1.质量优先原则：返工的首要目标是使产品符合规定的质量标准，不得因追求效率或降低成本而牺牲质量。

2.原因追溯原则：对于需要返工的产品，必须首先查明导致不良的根本原因，并有针对性地制定返工方案，防止问题重复发生。

3.规范性原则：返工作业必须遵循既定的程序、标准和指导文件进行，严禁随意操作。

4.记录完整性原则：返工过程中的每一个环节，包括不良描述、原因分析、返工措施、操作人员、所用物料、返工时间、检验结果等，均需进行详细、准确的记录，并妥善保存。

5.风险评估原则：在制定返工方案时，应评估返工过程可能引入的新风险（如二次损伤、性能退化等），并采取相应的预防措施。

6.经济性原则：在确保质量的前提下，应选择最经济有效的返工方法，综合考虑物料消耗、工时投入与返工后产品的价值。

三、返工作业流程

（一）返工需求识别与提报

1.不良品发现与标识：操作人员、检验人员或其他相关人员在生产、检验、仓储或交付等环节发现不良品时，应立即对其进行清晰、唯一的标识（如挂标识牌、隔离存放），防止与合格品混淆或被误用。标识内容应至少包括产品名称/型号、批次、数量、不良现象、发现日期、发现人等信息。

2.不良品隔离：将已标识的不良品移至指定的隔离区域存放，确保其处于受控状态。

3.返工需求提报：发现不良品后，由发现部门或质量部门填写《返工申请单》，详细描述不良现象、数量、涉及批次等信息，并提交至相关责任部门及质量部门进行评审。

（二）返工评审与方案制定

1.原因分析：责任部门接到《返工申请单》后，应组织相关人员（如工艺、设计、生产、检验等）对不良原因进行深入分析。分析过程可采用鱼骨图、5Why等工具，力求找到根本原因。

2.返工可行性评估：基于原因分析结果，评估该不良品是否具备返工价值和可行性。对于无法通过返工达到质量要求、返工成本过高或返工后存在潜在质量风险的产品，应评估是否进行报废、特采或其他处理方式，并另行报批。

3.返工方案制定：对于确定可返工的产品，由责任部门（通常为工艺部门或生产部门，视具体情况而定）制定详细的返工方案。返工方案应至少包含以下内容：

*返工对象：明确的产品信息及范围。

*返工目标：返工后应达到的质量标准。

*返工步骤：详细的操作流程，包括使用的设备、工具、工装夹具。

*返工工艺参数：如适用，明确关键的工艺参数要求。

*所用物料：如需额外物料，明确物料的规格、型号、数量及领用要求。

*操作人员资质要求：是否需要特定技能或经过培训的人员。

*安全注意事项：针对返工过程中可能存在的安全风险，提出相应的预防和防护措施。

*检验要求：明确返工后的检验项目、方法、标准及检验人员。

4.返工方案审批：制定的返工方案需提交至质量部门及相关管理层进行审批。审批通过后方可执行。对于重大或复杂的返工，可能需要组织专题评审会议。

（三）返工准备

1.技术交底与培训：返工方案批准后，由方案制定部门向执行返工操作的人员进行详细的技术交底和操作培训，确保操作人员完全理解返工要求、步骤、注意事项及质量标准。必要时，可进行模拟操作。

2.资源准备：根据返工方案，准备所需的设备、工具、工装、物料、辅料、安全防护用品等，并确保其状态完好、符合要求。

3.环境准备：清理并准备返工操作区域，确保环境符合返工工艺要求（如温湿度、洁净度等）。

4.文件准备：将审批后的返工方案、相关的作业指导书、图纸、检验标准等文件置于返工操作现场，便于操作人员查阅。

（四）实施返工作业

1.首件确认：在批量返工前，应先选取代表性的不良品进行首件返工操作。首件返工完成后，由检验人员按照返工方案中的检验要求进行检验确认。首件合格后方可进行批量返工；首件不合格，需重新分析原因，调整返工方案，并再次进行首件确认。

2.执行返工操作：操作人员严格按照批准的返工方案、作业指导书进行操作。注意操作规范，防止在返工过程中对产品造成新的损坏或引入新的质量问题。

3.过程自检与互检：操作人员在返工过程中应进行自检，确保每一步操作符合要求。同时，鼓励开展互检，及时发现同伴操作中可能存在的问题。

4.过程