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高炉自动化系统技术方案

一、系统设计指引思想

炼铁生产过程是在高炉内进行一系列复杂还原反映过程，炉料

（矿石、燃料和熔剂从炉顶装入，从鼓风机来冷风经热风炉加热后，

形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生热煤气流自下而往

上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热互换，逐渐还原，

最后在炉子下部还原成生铁，同步形成炉渣。积聚在炉缸铁水和炉渣,

分别由出铁口和出渣口放出。

高炉自动化过程重要包括高炉本体控制、给料和配料控制、热风

炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化目，重要是保证高炉操作

四个重要问题：对的配料并以一定顺序及时装入炉内；控制炉料均匀

下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流良好接触；保持高炉整体有

适当热状态。高炉自动化系统重要涉及仪表检测及控制系统、电气控

制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统普通由

DCS或PLC完毕。

高炉生产必要规定计算机控制系统可以较好地保证生产过程持

续性和实时监控性，并且规定数据量最多，所有设备自动化限度要高。

计算机系统规定数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言,

数据传播速率、网络稳定性和对的性尤为重要。

对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量

检测，规定数据采集精准度4）.2%,采集速率W0.8S。

高炉自动化控制方案，一方面应着眼于系统可靠性、实用性和先

进性，并在此基本上提高系统性价比。

1.可靠性

高炉在钢铁厂生产中处在十分重要位置，它不但要及时稳定给炼

钢工序提供合格铁水，还同步为轧钢加热沪提供煤气。高炉生产短时

间中断都会给整个生产流程带来不可预计损失C

因而，必要把系统可靠性也即安全性放在高炉控制系统设计第一

位。在设备控制方面，要满足炼铁设备及工艺特定规定，完善必要软

硬件连锁，实现最可靠开停车顺序控制，以及可靠解决突发性事件应

急解决方案，保证整个高生产系统安全性。

为保证这些设备安全可靠运营，除了系统硬件之外，还必要在软

件编程上增长各种保护功能，以进一步提高系统安全性和可靠性。

2.实用性

为适应中型规模钢铁厂在生产管理技术基本点面上规定循序渐

进、逐渐提高多数状况，对高生产过程控制，设有手动和自动两种

操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。

由工业微型计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件构成在

线计算机应用系统，下位机通过各检测仪表，采集高上料、配料运

营数据、体温度、风温、风压，除尘系统等工艺参数。

在手动操作模式下，上述工艺参数通过上位机计算机解决，使之

成为清晰而精准“软件仪表”，将过去人工来不及分析、各种缺少有

关性信息都能充分地运用起来，揭示出它们之间内在联系，从而对判

断高生产过程和指引操作起到了更多作用。

在自动操作模式下，咱们在常规PID调节基本之上，增长了非线

性变参数调节，自适应调节和智能控制等环节。

通过计算机综合分析和建立数学模型，作为人工操作或自动调节

根据，并充分运用计算机储存信息量大长处，为高操作提供更精确、

更合理控制方略。

3.先进性

采用智能控制技术，以变化控制方略去适应对象复杂性和不拟定

性。具备更好适应性、容错性、鲁棒性、自组织功能，具备自学习能

力、更强实时性和人机协同功能。不但依托单纯数学模型，而是可以

依照知识和经验积累，进行在线推理，做出非线性和多因素判断，从

而优选出能随动实时变化最佳控制方略。

通过记录、分圻高历史生产数据，采用“优选图法”，指引操