挤出成型原理.pptxVIP

挤出成型简介挤出成型是一种常见的塑料加工工艺,通过将熔融的塑料物料在机械力的作用下挤压成型,制造出各种形状的塑料制品。了解其原理可以帮助我们更好地掌握这一重要的工艺技术。AL作者：侃侃

挤出成型的定义机械加工过程挤出成型是一种常见的塑料加工工艺,通过机械挤压高温熔融的塑料料粒,塑造成所需形状和尺寸的制品。高效生产这种方法可以连续性地生产出长条、管材或其他截面形状的塑料制品,具有较高的生产效率。尺寸精度优良经过专业设计的模具可以保证挤出制品的截面形状和尺寸精度,满足各种用途的需求。

挤出成型的历史1起源于18世纪挤出成型最早出现在18世纪初期,最初主要用于金属和陶瓷制品的生产。21920年代的突破20世纪20年代,挤出成型技术被应用于塑料材料,标志着这项技术进入了新的发展阶段。31950年代的发展50年代,随着化学工业的快速发展,挤出成型技术得到广泛应用,成为塑料加工的主要方法之一。

挤出成型的原理材料熔融与压缩在挤出过程中,原料首先通过螺杆进入到挤出机筒体内,在高温和剪切力的作用下,原料熔融并被压缩,形成高压的熔融物料流。熔融物料的成型熔融物料在通过模具时被赋予所需的截面形状,并在冷却过程中保持该形状,最终成为制品的毛坯。螺杆的作用螺杆在挤出过程中起到传送、熔融、压缩和塑化等关键作用,其结构设计直接影响到挤出效率和制品质量。

挤出成型的特点连续性挤出成型是一种连续性的制造工艺,可以大批量高效地生产出各种形状和尺寸的挤出件。均匀性通过精密控制各项工艺参数,可以确保挤出件具有良好的内部结构和表面质量,实现各项性能指标的均匀分布。柔性性挤出成型工艺可以通过更换模具来灵活地调整产品的形状和尺寸,满足多样化的市场需求。节能性相比于其他制造工艺,挤出成型工艺的能耗较低,具有较高的能源利用效率。

挤出成型的优点高生产效率挤出成型工艺可以实现大批量高速生产,效率高于许多其他成型方法。尺寸精度高通过精密的模具设计和工艺控制,可以制造出尺寸精度很高的制品。材料利用率高挤出过程中材料损耗少,可以充分利用原料,提高材料使用效率。产品性能优良挤出成型可以赋予产品优异的力学性能、耐腐蚀性、耐久性等特性。

挤出成型的缺点高能耗挤出成型工艺需要大量能源用于加热和推挤,因此能耗较高。这不仅增加了生产成本,也对环境造成一定压力。局限性挤出成型适用于连续型材料,对于某些复杂形状或不规则结构的产品,挤出工艺可能存在局限性。加工难度挤出成型工艺对于材料性能要求较高,需要严格控制温度、压力、速度等参数,操作复杂度较大。表面质量由于挤压过程中的剪切应力和压力,挤出产品可能存在表面粗糙、变形等缺陷。这可能影响产品的外观和使用性能。

挤出成型的工艺流程物料准备首先准备好所需的原材料,如塑料粒子、添加剂等,确保质量符合要求。熔融混合将原料投入挤出机熔融,经过螺杆的剪切作用和加热,形成均匀的熔体。模具成型熔融的材料通过模具出口被压出,并在模具内得到预定形状。冷却定型成型品从模具中挤出后,在冷却装置中冷却固化,获得最终成品。

挤出机的组成料筒（Barrel）料筒是挤出机的核心部件之一，用于承载和加热挤出料。它通常由金属材料制成，并配有加热装置控制温度。螺杆（Screw）螺杆是挤出机的另一个关键部件，负责输送和熔融挤出料。它可根据不同应用进行定制设计。推进器（Feeder）推进器用于将原料均匀地输送到料筒内。它可以是单螺杆或双螺杆结构，提供稳定的进料量。模头（DieHead）模头是挤出成型的出口部件，它决定了最终产品的形状和尺寸。模头的设计需要根据产品特点进行优化。

挤出机的分类1按驱动方式挤出机可分为电机驱动、液压驱动和气动驱动等。不同驱动方式具有各自的优缺点。2按螺杆结构挤出机可分为单螺杆、双螺杆和多螺杆等。不同螺杆结构适用于不同的材料和工艺要求。3按应用领域挤出机可分为塑料挤出机、橡胶挤出机和金属挤出机等。不同领域的挤出机有特定的设计和参数。4按连续性挤出机可分为间歇式和连续式。前者适用于小批量生产,后者适用于大批量生产。

螺杆的作用推动物料螺杆的主要作用是将原材料从料斗推送到模具,使塑料或其他材料进行挤出成型。熔融和混合在推动过程中,螺杆还会对材料进行充分的熔融和混合,确保材料性能均匀。加压和控温螺杆通过加压和温度控制,确保材料能够顺利流动进入模具并成型。决定质量螺杆的设计和运转状态直接影响着最终产品的质量和性能。

螺杆的分类设计结构根据螺杆的结构设计,可分为单螺杆和双螺杆两种主要类型。材料成分按照螺杆的材料成分,可分为金属螺杆和非金属螺杆。功能特点从功能特点上看,螺杆还可分为加热型、冷却型和增压型等。

模具的作用成型模具模具是挤出成型过程中关键的成型工具,负责根据设计要求对原材料进行成型,赋予最终产品所需的外形和尺寸。结构复杂挤出模具结构精密复杂,包含导流通道、冷却系统等