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面对脱硫泵磨损，该如何挑选高效适配的修复技术？

关键词：脱硫泵磨损、在线修复、碳纳米聚合物材料

脱硫泵：工业脱硫的关键“心脏”

在当今工业生产中，环保要求日益严格，脱硫成为众多行业不可或缺的关键环节。尤其是在矿山、电厂、化工、洗煤厂等行业，生产过程中会产生大量含硫废气，若直接排放，不仅会严重污染环境，还可能危害人体健康。脱硫泵作为脱硫系统的核心设备，宛如整个脱硫流程的“心脏”，肩负着至关重要的使命。它主要用于输送含有悬浮固体颗粒的腐蚀性液体，特别是在处理工业废气脱硫过程中产生的浆液。在典型的脱硫工艺里，脱硫泵将石灰石浆液精准输送至吸收塔，使其与烟气中的二氧化硫充分发生化学反应，从而有效去除二氧化硫，助力企业达到严格的环保生产标准。相关研究表明，使用高效脱硫泵可使企业废气脱硫效率显著提升，为环保生产提供有力支持。

其中，脱硫浆液循环泵又是脱硫系统中继换热器、增压风机后的大型关键设备，通常采用离心式。它直接从塔底部抽取浆液进行循环，是脱硫工艺中流量最大、使用条件最为苛刻的泵。在整个脱硫流程中，脱硫浆液循环泵持续稳定地工作，确保浆液的循环与反应充分进行，其性能的优劣直接关乎脱硫效果的好坏以及整个系统的稳定运行。

脱硫泵磨损的“三座大山”

在实际运行过程中，脱硫泵面临着诸多严峻挑战，强腐蚀性、强磨蚀性以及气蚀性，这三大难题如同“三座大山”，严重威胁着脱硫泵的稳定运行和使用寿命。

（1）强腐蚀性

在典型的石灰石（石灰）-石膏法脱硫工艺中，一般塔底浆液的pH值为5～6，加入脱硫剂后pH值可达6～8.5（循环泵浆液的pH值与脱硫塔的运行条件和脱硫剂的加入点有关）；Cl-可富集超过80000mg/L，在低pH值的条件下，将产生强烈的腐蚀性。

（2）强磨蚀性

脱硫塔底部的浆液含有大量的固体颗粒，主要是飞灰、脱硫介质颗粒，粒度一般为0～400μm，90%以上为20～60μm，浓度为5%～28%（质量比），这些固体固体颗粒具有很强的磨蚀性。

（3）气蚀性

在脱硫系统中，循环泵输送的浆液中往往含有一定量的气体。实际上，离心循环泵输送的浆液为气固液多相流，固相对泵性能的影响是连续的、均匀的，而气相对泵的影响远比固相复杂且更难预测。

现有技术方案的利弊权衡

面对脱硫泵的腐蚀、磨损难题，国内各行业积极探索，目前主要形成了三种技术方案，每种方案都各有利弊。

1、钢衬耐磨塑料类材料：衬层背后的隐忧

一些生产制造企业为降低成本，采用衬层工艺，在脱硫泵内部衬聚丙烯、聚四氟乙烯、耐磨工程塑料等高分子材料。从实际应用效果来看，这种方式在一定程度上确实延长了脱硫泵的使用寿命。在某化工企业的应用案例中，采用钢衬耐磨塑料类材料的脱硫泵，其使用寿命相较于普通金属材质泵延长了约30%，有效减少了设备的更换频率。然而，这一方案也存在潜在弊端。当衬层出现磨损后，修复工作面临诸多困难。由于衬层材料的特殊性，修复工艺复杂，需要专业的设备和技术人员，且修复条件较为苛刻，如对修复环境的温度、湿度等都有严格要求。一旦修复不当，不仅无法恢复设备性能，还可能导致衬层脱落，进一步加剧设备的损坏。

2、改良金属材质：成本与效益的失衡

传统的解决方法是通过提高材质等级来应对设计缺陷和介质腐蚀，如脱硫泵A49材质（白口高铬合金铸铁材质，高铬成分在28.5左右，类似于Cr30材质），这是泵企业根据经验及环境介质研发的材质。采用更高等级的金属材质，在一定程度上能够提升脱硫泵的耐腐蚀性和耐磨性，使设备在恶劣工况下的运行稳定性有所提高。但这种方式带来的成本增加十分显著。一方面，高等级金属材料本身价格昂贵，使得脱硫泵的制造成本大幅上升；另一方面，生产加工难度的增加也进一步推高了成本。成本的增加最终导致供需间的矛盾加剧，企业的竞争力和抗风险能力不断降低。而且，这种单纯依靠提高材质等级的方式，还造成了众多有限资源的浪费。

3、索雷碳纳米聚合物材料技术：新兴方案的崛起

索雷碳纳米聚合物材料技术，近年来逐渐崭露头角，成为解决脱硫泵磨损问题的新选择。这种材料具有优越的粘结性能，能够与金属表面紧密结合，形成牢固的防护层，有效抵抗介质的侵蚀。其抗腐蚀性能也十分出色，在强酸性和高氯离子浓度的环境下，仍能保持稳定，为设备提供持久的保护。

在耐磨性能方面它能够承受固体颗粒的高速冲刷，大大降低了磨损速率。相关实验数据表明，在相同的磨损条件下，采用碳纳米聚合物材料修复的脱硫泵部件，其磨损量仅为传统金属材质的1/3左右。这种材料还具备良好的抗压性能，能够承受泵内部的高压环境，确保设备的正常运行。

更为重要的是，此技术不仅性能优良，使用周期较长，还可以帮助用户延长采购周期、降低生产成本。在实际应用中，采用该技术修复脱硫泵，一般不需要对设备进行大量拆卸，修复效率高，通常48小时内即可完成修复