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自流平环氧地坪漆地面施工技术方案

一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员熟悉施工图纸及相关技术规范，明确环氧地坪的设计要求、施工范围及技术参数。完成图纸会审，针对基层处理、材料配比、施工工艺等关键环节进行技术交底，确保施工人员掌握施工要点。根据工程特点编制详细施工进度计划，明确各工序衔接时间，合理安排施工顺序。同时，需对施工现场环境进行评估，确保施工期间环境温度、湿度符合材料施工要求，一般环境温度宜为10-35℃，相对湿度不宜大于85%。

1.2材料准备

根据设计要求及工程量，提前采购符合国家标准的环氧地坪材料，包括环氧底涂、环氧中涂、环氧腻子、环氧自流平面漆及罩面漆等。材料进场时需提供产品合格证、检验报告及出厂检测报告，并对材料进行抽样送检，确保其性能指标符合设计要求。材料应存放在干燥、通风、避光的仓库内，避免阳光直射及雨淋，严禁使用过期或变质的材料。环氧树脂材料应分类存放，不同材料间需保持安全距离，防止交叉污染。

1.3施工机具准备

根据施工工艺需求，配备齐全的施工机具，包括基层处理设备（如地面研磨机、抛光机、吸尘器）、涂装设备（如电动搅拌器、无气喷涂机、刮板、滚筒）、测量工具（如靠尺、湿度计、温度计）及安全防护用具（如防护眼镜、防毒面具、手套等）。施工前需对所有机具进行检查，确保其运行正常，如发现设备故障应及时维修或更换，避免因设备问题影响施工进度及质量。电动工具需接地良好，防止漏电事故发生。

1.4基层处理要求

基层处理是环氧地坪施工的关键环节，直接影响地坪的附着力及使用寿命。施工前需对混凝土基层进行全面检查，确保基层强度不低于C20，表面平整度用2m靠尺检测，空隙不应大于4mm/mm。基层表面应无油污、灰尘、疏松物及起砂现象，对存在的裂缝、孔洞等缺陷需采用环氧腻子进行修补。基层含水率不应大于8%，可采用湿度计检测，若含水率超标需采取通风、除湿等措施处理。对于旧地面，需使用地面研磨机进行打磨，直至露出坚硬、洁净的基层表面，并清理打磨产生的粉尘。

二、施工工艺流程

2.1底涂施工

2.1.1基层复检

在底涂施工前，需再次确认基层处理质量。使用硬度计检测混凝土基层表面硬度，确保达到莫氏硬度≥4；采用红外湿度仪测量含水率，数值需稳定在8%以下；检查平整度时用2m靠尺检测，空隙≤3mm；目视确认无油污、裂缝及松动颗粒，必要时用吸尘器二次清理。

2.1.2材料配制

按环氧底漆：固化剂=4：1（体积比）的比例将主剂与固化剂倒入搅拌桶，使用电动搅拌器以300rpm转速混合3分钟，静置熟化5分钟后再次搅拌2分钟。配制量需控制在2小时内用完，避免因材料反应导致凝胶失效。

2.1.3涂布操作

采用滚筒或刮板将底涂均匀涂布，涂布量控制在0.15-0.2kg/m2。施工时需沿同一方向单向涂刷，避免来回反复造成起泡。边角区域需用毛刷补涂，确保无漏涂部位。涂布后需在4小时内保持环境温度15-30℃，防止低温导致固化不良。

2.1.4干燥养护

底涂表干时间约2-4小时，实干需24小时。期间严禁人员踩踏及落水，可用薄膜覆盖防尘。实干后用划格法检测附着力，达到1级标准（切割区域无剥离）方可进入下道工序。

2.2中涂砂浆层施工

2.2.1材料准备

中涂材料由环氧中涂主剂、石英砂（40-70目）及固化剂组成，三者比例为5：2：1。石英砂需预先过筛去除杂质，含泥量≤1%。主剂与固化剂先按比例混合均匀，再加入石英砂低速搅拌至无结团状态，配制量需在45分钟内用完。

2.2.2摊铺整平

采用镘刀将混合砂浆均匀摊铺，厚度控制在2-3mm。摊铺时需分段进行，每段长度≤3米，用齿形刮板控制平整度。对凹陷区域需补浆找平，凸起处需刮除，确保表面平整度误差≤2mm/2m。

2.2.3固化处理

砂浆层需在20-25℃环境下固化48小时。固化期间禁止通行，避免震动导致开裂。固化后用砂纸（80目）轻磨表面，去除浮砂及突起颗粒，最后用工业吸尘器彻底清洁。

2.3腻子层施工

2.3.1材料配制

环氧腻子由主剂、滑石粉及固化剂组成，比例为3：1：0.8。先将主剂与滑石粉干拌均匀，再加入固化剂低速搅拌，避免混入空气。稠度需控制在刮涂时不流挂，可用刮刀挑起后呈倒三角状缓慢垂落。

2.3.2刮涂找平

采用齿形刮板满刮两遍，第一遍沿纵向刮涂，第二遍沿横向交叉刮涂。每遍厚度≤0.5mm，总厚度控制在1-1.5mm。对针孔、砂眼等缺陷需局部补刮，确保表面无刮痕及凹陷。

2.3.3精细打磨

腻子层实干后（约12小时）用砂纸（180目）打磨，消除表面桔皮及颗粒。打磨时需顺纹进行，避免横竖交叉产生划痕。打磨后用吸尘器清理，并用靠尺检测平整度，误差需≤1mm/2m。

2.4自流平面漆施工

2.4.1材料混合

A组分环氧树脂与B组分固化剂按5：1比例混合