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一、适用业务场景
二、库存控制流程操作步骤
1.需求预测与数据整合
操作目标:基于历史数据与市场趋势,精准预测需求,为库存计划提供依据。
具体内容:
汇总销售部门提供的近12个月历史销量数据、市场部门反馈的行业趋势(如季节性波动、新品推广计划)、生产部门的上游产能信息。
采用定量方法(如移动平均法、指数平滑法)与定性方法(如专家访谈、销售团队预估)结合,分物料类别(如ABC分类法中的A类高价值物料、B类中价值物料、C类低价值物料)制定需求预测表。
需求计划员*组织销售、生产、采购部门召开需求评审会,对预测结果进行校准,最终形成《月度需求预测报告》。
责任人:需求计划员、销售主管、生产计划主管*
输入输出:输入历史销量数据、市场趋势报告、产能计划;输出《月度需求预测报告》。
2.库存计划制定
操作目标:结合需求预测与现有库存,制定合理的安全库存、补货点及采购计划。
具体内容:
库存管理员*根据《月度需求预测报告》,计算各物料的安全库存(公式:安全库存=(日均最大销量×采购提前期)+缓冲库存)、补货点(公式:补货点=日均销量×采购提前期+安全库存)。
对于A类物料,采用“精确计算+动态调整”策略;B类物料采用“批量采购+定期review”;C类物料采用“经济批量采购+简化管理”。
采购专员*根据补货点与安全库存,制定《月度采购计划》,明确物料编码、名称、规格、需求数量、交付日期、供应商信息。
责任人:库存管理员、采购专员、财务成本专员*
输入输出:输入《月度需求预测报告》、当前库存台账、采购提前期数据;输出《安全库存与补货点设定表》《月度采购计划》。
3.采购与补货执行
操作目标:保证物料按时、按质、按量入库,避免生产缺货或库存积压。
具体内容:
采购专员*根据《月度采购计划》,向合格供应商下达采购订单(PO),明确质量标准、交付周期、违约条款。
供应商发货后,物流专员*通过ERP系统跟踪物流状态,预计到货前1天通知仓库准备收货。
若供应商无法按时交付,采购专员*需提前3天启动应急预案(如寻找替代供应商、调整生产计划),并更新《采购计划变更记录》。
责任人:采购专员、物流专员、供应商管理专员*
输入输出:输入《月度采购计划》、供应商信息;输出《采购订单》《物流跟踪记录》《采购计划变更记录》。
4.入库与验收管理
操作目标:规范物料入库流程,保证入库数量、质量与采购订单一致。
具体内容:
仓库管理员*在物料到货后,核对送货单与采购订单的物料编码、名称、规格、数量是否一致,确认无误后办理入库手续。
质检专员按《物料检验标准》对到货物料进行抽样检验(A类物料全检,B/C类物料按比例抽检),检验合格后出具《入库检验报告》;不合格物料则标识“待处理”区域,同步反馈采购专员启动退货或换货流程。
仓库管理员*将检验合格的物料录入库存台账,更新系统库存数量,并按“先进先出(FIFO)”原则分区存放。
责任人:仓库管理员、质检专员、采购专员*
输入输出:输入《采购订单》、送货单;输出《入库检验报告》《库存台账更新记录》。
5.库存动态监控
操作目标:实时掌握库存状态,及时发觉并解决异常问题。
具体内容:
库存管理员*每日通过ERP系统监控库存水位,重点跟踪以下指标:现有库存vs安全库存(低于补货点触发预警)、周转天数(目标:A类≤30天,B类≤60天,C类≤90天)、呆滞料定义(超过90天未周转)。
系统自动《库存异常预警表》(含低库存、积压、呆滞料等),库存管理员每日10:00前发送至需求计划员、采购专员、生产计划主管邮箱。
每周五召开库存复盘会,由库存管理员*汇报本周库存状况,分析异常原因(如需求预测偏差、供应商交付延迟、生产计划调整),制定改进措施并明确责任人。
责任人:库存管理员、需求计划员、生产计划主管*
输入输出:输入实时库存数据、周转率指标;输出《库存异常预警表》《库存周会纪要》。
6.出库与配送协调
操作目标:按生产/销售需求高效出库,保证物料及时供应。
具体内容:
生产计划主管或销售专员提前2个工作日提交《领料申请单》或《发货通知单》,明确物料编码、数量、领用/发货部门、需求时间。
仓库管理员*根据申请单优先级(如生产订单紧急度、客户订单交付日期)安排拣货,拣货时需核对物料信息,保证“账实相符”。
物流专员*协调配送车辆,对内(生产车间)或对外(客户)配送,并在系统中更新出库记录,《出库单》与《配送签收单》。
责任人:仓库管理员、生产计划主管、物流专员*
输入输出:输入《领料申请单》《发货通知单》;输出《出库单》《配送签收单》。
7.异常问题处理
操作目标:快速响应库存异常,降低损失并优化流程。
具体内容:
对于库存差异(如账实不符),仓库管理员*需在24小时内组织复盘,查找原因(如入库错误、出库漏录、盘点差异
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