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轿车二厂总装车间生产现场管理体系-工位组织

内容提要什么是工位组织为什么开展工位组织如何开展工位组织如何评价工位组织开展的好与坏

创造价值5S安全人机工程对象推进原则1.什么是工位组织？工位组织是本着“安全、整洁、人机工程、以创造价值为导向和持续改进”的原则，对与工位相关的人、机、料、法、环进行组织，创造安全、有序、合理的工作环境，使人、机、料、法、环有效结合的一种生产现场管理方法。持续改进

保证现场整洁有序保证员工安全提高生产效率提高产品质量工作更便捷提高员工满意度为什么？2.为什么开展工位组织？

3.如何开展工位组织？安全是开展工位组织的基本要求.5S是保证生产现场的重要手段.减少工人疲劳损伤，提高生产效率，提高员工的满意度.这是工位组织的方向，也是工位组织的最终目标.13245标准化、目视化，不断完善，才能保证工位组织状态的先进性.按照工位组织的推进原则，开展工位组织从五个方面着手，逐步提高。安全5S人机工程以创造价值为导向持续改进

本手册所涉及的安全，只是限于工位组织范围内的安全。在工位组织的过程中，按照车间具体的安全生产标准要求，识别并排除工位上的安全隐患，为员工营造一个安全的环境。安全是工位组织的基本要求如何识别工位上的安全隐患？3.1安全危害因素分类物：如设备、设施、工具、产品、材料等人：指人的不安全行为。如失误、违章等环：如高低危害因素辨识5×5辨识法：上、下、左、右、侧与人、机、料、法、环相结合的辨识方法经验交流：查资料、培训

3.1.1安全隐患的排除

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写，同时也是开展现场环境管理的5个步骤。3.25S整理分类清除非必需品整顿必需品定置定位清扫除灰打扫卫生清洁制定规范保持清洁素养养成习惯形成文化

整理，按照物品的使用频率，将生产现场的物品分为必需品和非必需品，清除非必需品。整理的关键在于非必需品的清除。3.2.1整理统计现场所有物品，形成清单按使用频率对物品进行分类，区分必需品和非必需品将非必需品清除出现场，现场只保留必需品开展步骤

按物品的使用频率，将物品分为必需品和非必需品。3.2.1.1分类物品分类

整顿，将必需品按优化拿取范围和人机工程的原则，进行定置定位摆放，并目视化。3.2.2整顿优化拿取范围和人机工程方法模块培训开展步骤依据方法模块，确定必需品的摆放位置。使用频次越高，距离操贴标识定置定位，生产零件应注明最高最低储备

清扫，把自己的工作场所打扫干净，如地面、墙面、料架、工具等工位内相关设施的清扫。3.2.3清扫要点1.自己的物品自己清扫，不增加清扫工2.清扫也是点检，也是设备的维护过程3.清扫过程中发现的问题要及时制定措施处理

清洁，整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场始终保持清洁。3.2.4清洁要点1.制定规范，定期整理、整顿、清扫2.责任区域责任到人，形成标准，目视3.不仅现场清洁，员工本人也要做到清洁4.做一次不难，难在坚持

素养，不断提高员工的素养，严格遵守规章制度，养成习惯，形成文化。3.2.5素养要点1.严格遵守规章制度2.坚持不断的开展“5S”活动3.员工本人5S意识的不断提高4.养成良好习惯是最终目的

通俗的讲，人机工程就是通过对人与“机、料、法、环”的合理组织，最终达到提高员工工作舒适度、减少疲劳损伤、优化作业环境和提高生产效率目的的一种方法。3.3人机工程人机工程人机工程是一门专业的学科，内容广泛，结合企业实际，在本手册中，主要讨论人与机器、物料的配合。优秀的人机工程设计，不仅着眼于提高生产效率，更加关注员工的健康，使员工拥有持续的长时间的工作能力。

3.3.1影响人机工程的因素工具机器料箱料架人机工作姿势行走路线影响因素影响因素可分为2大类：机和人。机:包括工具、机器、物料等。人:包括工作姿势、行走路线等。案例1案例2

3.3.2如何评价人机工程开展的好与坏？评价要点评价人机工程开展的好与坏，主要看人和机的配合好坏，也就是人机系统的性能如何。一个优秀的人机系统应具备以下三点：1.可靠性，指系统的安全性。员工工作时，不能对人身造成伤害2.高效性，系统的工作效率。提高工作效率是人们设计、改善人机系统的主要目的3.经济性，系统的投入和产出比。满足系统要求的前提下，成本最低。

工位组织的目的应以，消除作业过程中的浪费，减少不创造价值而又