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产品质量检验标准与记录表（不合格品处理版）
一、工具概述
本工具旨在规范企业内不合格品的识别、隔离、评审、处置及改进全流程，保证质量问题可追溯、处理过程标准化，降低不合格品流入下一环节的风险，同时为质量改进提供数据支撑。适用于制造业来料检验（IQC）、过程检验（IPQC）及成品检验（FQC/OQC）环节中不合格品的处理管理，覆盖电子、机械、汽车零部件、日用品等生产行业。
二、适用范围与应用情境
（一）适用产品范围
原材料、零部件、外协件等来料类产品；
生产过程中在制品、半成品；
完成装配或加工的最终成品。
（二）触发应用的具体情境
来料检验环节：供应商送货后，质检员按《进料检验规范》检验发觉不合格（如尺寸超差、材质不符、外观缺陷等）；
过程检验环节：生产过程中巡检或首件检验发觉产品不符合《过程作业指导书》或工艺要求；
成品检验环节：成品入库前按《成品检验标准》检验判定为不合格，或客户反馈/退货中发觉的质量问题；
投诉与追溯：售后环节发觉的不合格品，需追溯源头并启动处理流程时。
三、不合格品处理标准操作流程
步骤一：不合格品发觉与初步标识
操作要点：
检验人员（质检员/操作工）依据《检验作业指导书》《质量检验标准》（如GB/T19001、ISO/TS16949或企业内控标准）对产品进行检验，发觉不符合项时立即停止该批次产品流转。
使用“不合格品标签”（红色/黄色，区分严重程度）清晰标注产品信息，包括：产品名称/型号、批次号、数量、不合格现象描述（如“尺寸超上偏差0.5mm”“表面划痕深度＞0.2mm”）、发觉工序、发觉人（*）、发觉时间（年/月/日/时/分）。
注意事项：
标签需粘贴在产品或包装显眼位置，避免覆盖产品关键信息，同时保证不易脱落；
同一产品存在多项不合格时，需在标签中逐一列明，避免遗漏。
步骤二：不合格品隔离与记录
操作要点：
检验人员立即将不合格品转移至指定“不合格品隔离区”（区域用黄色警示线划分，悬挂“不合格品”标识牌），与合格品、在制品严格物理隔离，严禁混放。
填写《不合格品记录台账》（见模板表格1），实时登记不合格品基础信息，包括：产品名称、型号、批次、数量、不合格等级（严重/一般/轻微，定义见备注）、发觉工序、发觉人、处置要求等。
注意事项：
隔离区需由专人管理，定期清点，防止非授权人员挪用或误用；
《不合格品记录台账》需电子+纸质双备份，电子版实时更新，纸质版由质检部存档（保存期≥3年）。
步骤三：不合格品评审与原因分析
操作要点：
质检部组织“不合格品评审小组”（成员包括：质检主管、生产主管、技术工程师*、采购专员（针对来料不合格）、工艺工程师（针对过程不合格）），在24小时内召开评审会议。
评审内容：
（1）确认不合格事实（复检结果是否与初检一致）；
（2）判定不合格等级（严重：导致产品功能失效/安全隐患；一般：影响使用功能/外观；轻微：不影响主要功能，可修复）；
（3）分析不合格原因（如：原材料缺陷、设备参数异常、操作失误、工艺文件错误等），必要时使用“5Why分析法”追溯根本原因。
形成《不合格品评审报告》，明确处置意见（返工/返修/报废/让步接收/降级使用），并由评审小组成员签字确认。
注意事项：
评审小组需独立客观，避免部门利益影响判断；
对于严重不合格品（如涉及安全、法规要求），需同步上报质量负责人及公司管理层，必要时通知客户。
步骤四：不合格品处置执行
操作要点：
根据评审结果，由责任部门执行处置方案：
（1）返工：由生产部组织，按《返工作业指导书》进行修复（如重新加工、调整参数），返工后需重新检验，合格后转入合格品区；
（2）返修：由技术部制定返修方案（如补焊、打磨、更换配件），返修后按《返修检验标准》全检，确认不影响产品功能；
（3）报废：由仓储部隔离存放，填写《报废申请单》，经生产经理、财务经理审批后，按公司废品处理流程统一处置（如销毁、回收），并留存记录；
（4）让步接收：仅适用于不影响客户使用的一般不合格品，需由销售部获取客户书面《让步接收申请》，经质量负责人*批准后，标注“让步接收”标识方可放行；
（5）降级使用：由技术部评估降级后的用途（如作为次品销售、内部试用），明确降级标准及标识，经总经理*审批后执行。
注意事项：
返工/返修过程需记录操作人员、时间、所用物料等信息，保证可追溯；
报废产品需彻底破坏，防止误流入市场；
让步接收需保留客户沟通记录，避免后续质量纠纷。
步骤五：处置结果验证与记录归档
操作要点：
处置完成后，质检员对返工/返修产品进行复检，填写《不合格品处置验证记录》，确认结果（合格/不合格）；
整理《不合格品记录台账》《不合格品评审报告》《处置验证记录》等资料，形成“不合格品处理档案”，按“产品批次+日期”归档至质检部档案柜。
每月5日前，质检部汇总上
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