公司安全风险管理模板包含危险点评估.docVIP

公司安全风险管理模板（含危险点评估操作指引）

一、模板应用场景与价值

本模板适用于各类企业（制造业、建筑业、化工、仓储物流等）的安全风险管理全流程，尤其适用于生产作业前、新项目启动、设备改造、工艺变更等场景下的危险点识别与风险评估。通过系统化评估危险点、分析风险等级并制定控制措施，可帮助企业实现风险“早发觉、早预防、早控制”，降低安全发生概率，保障人员安全与生产经营稳定，同时满足《安全生产法》等法规对风险管控的要求。

二、危险点评估分步操作流程

（一）评估准备阶段

组建评估小组

由企业安全负责人（总监）牵头，成员包括生产部门（经理）、技术部门（工程师）、一线班组长（班长）、安全专员（*专员）等，保证覆盖多专业视角。

明确组长职责（统筹评估进度、协调资源）、组员职责（提供专业数据、参与现场辨识）。

确定评估范围与对象

范围：可按“区域（车间/仓库/厂区）”“活动（生产/检修/运输）”“设备（特种设备/关键设备）”划分，优先聚焦高风险环节（如动火、高处作业、危化品存储）。

示例：某制造企业评估范围为“注塑车间生产作业活动”，具体对象包括注塑机、热熔炉、物料输送线及相关操作人员。

收集基础资料

资料清单：设备操作规程、工艺流程图、历史记录、安全检查表、法律法规标准（如《GB6441企业职工伤亡分类》）、员工安全培训记录等。

（二）危险点辨识阶段

选择辨识方法

经验法：基于一线员工、班组长长期作业经验，结合历史案例，识别“曾发生或可能发生”的危险点。

工作安全分析（JSA）：将作业拆分为“步骤（如开启电源→加料→启动设备→监控生产→停机清理）”，逐步骤分析“人、机、环、管”四类危险因素。

安全检查表（SCL）：针对设备/设施，按标准清单（如“防护装置是否完好”“接地线是否合规”）逐一检查，识别隐患。

输出危险点清单

辨识内容需包含：危险点名称、具体位置/环节、潜在触发条件（如“设备漏电”“操作失误”）、可能导致的后果（如“人员触电”“机械伤害”）。

示例：注塑车间危险点清单（部分）

危险点名称

所在环节

潜在触发条件

可能后果

热熔炉高温部件

生产作业

设备隔热层破损、人员误触

烫伤

物料输送卡料

物料输送

输送带异物、转速过快

设备损坏、物料飞溅伤人

（三）风险分析与分级

确定评估标准

可能性（L）：按“极不可能（0.1）→不可能（0.5）→可能（1）→很可能（2）→几乎肯定（3）”分5级，结合企业历史数据（如“近3年同类发生次数”）判定。

严重度（S）：按“轻微（1，如轻微皮外伤）→一般（2，如轻伤、设备小故障）→严重（3，如重伤、重大设备损坏）→特别严重（4，如死亡、特大）”分4级。

风险值（R）：计算公式R=L×S，参考风险矩阵（表1）确定风险等级。

表1风险矩阵表

严重度(S)\可能性(L)

0.1（极不可能）

0.5（不可能）

1（可能）

2（很可能）

3（几乎肯定）

1（轻微）

0.1（低风险）

0.5（低风险）

1（低风险）

2（中风险）

3（中风险）

2（一般）

0.2（低风险）

1.0（低风险）

2（中风险）

4（高风险）

6（高风险）

3（严重）

0.3（低风险）

1.5（中风险）

3（中风险）

6（高风险）

9（极高风险）

4（特别严重）

0.4（中风险）

2.0（中风险）

4（高风险）

8（极高风险）

12（极高风险）

风险等级划分

低风险（R＜2）：可接受，需常规管理（如定期检查）。

中风险（2≤R＜4）：需控制，制定改进措施（如加装防护装置、加强培训）。

高风险（R≥4）：需立即整改，停止作业或升级管控（如停产检修、专项方案审批）。

（四）控制措施制定与落实

制定措施原则

按“消除（如用无害材料替代有害物质）→替代（如低风险设备替代高风险设备）→工程控制（如安装防护罩、通风系统）→管理控制（如操作规程、警示标识）→个体防护（如安全帽、防护手套）”的优先级制定措施。

措施内容与分工

明确措施内容（如“热熔炉加装隔热防护罩，每月检查破损情况”）、责任部门（设备部）、责任人（*工程师）、完成时限（如“2024年X月X日前”）。

示例（续前表）：

危险点名称

风险等级

现有控制措施

建议新增措施

责任人

完成时限

热熔炉高温部件

中风险

警示标识、操作规程培训

加装隔热防护罩，设置高温报警装置

*工程师

2024-06-30

物料输送卡料

低风险

每班次清理输送带杂物

调整输送带转速至≤1m/s

*班长

2024-07-15

措施落实与验证

责任部门按时限完成措施，安全部组织验收（如现场检查、测试报警装置功能），记录验收结果（合格/不合格）。

（五）评审与更新机制

定期评审：至少每季度开展1次全面评估，或在工艺变更、新设备投用、发生后及时评审。

动态更新：根据评审结果、法规更新、员工反馈等，修订危险点清单和