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压力容器检验检测

（无损检测部分）

夏福勇

课程内容

一、常用无损检测方法的基本原理

二、各种无损检测方法的使用原则

三、压力容器无损检测的验收规定(固容规)

四、新版《承压设备无损检测》简介

五、定期检验时无损检测的要求

一、常用无损检测方法的基本原理

1.概述

无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，

以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件

的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。

常用的无损检测方法有

射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测

（简称MT）、渗透检测（简称PT）。

这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最

常用的无损检测方法。其中RT和UT主要用于探测试件内部缺

陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种

设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测(AE)、衍

射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等

1.1无损检测目的及应用特点

（1）无损检测目的

①保证产品质量②保障使用安全

③改进制造工艺④降低生产成本

（2）无损检测应用特点

①无损检测要与破坏性检测相配合

②正确选用实施无损检测的时机

③选用最适当的无损检测方法

④综合应用各种无损检测方法

1.2无损检测技术的发展阶段

第一阶段称为无损探伤(NDI)。其主要作用就是在不损伤材料和

设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强

度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量

控制为中心。

第二阶段称为无损检测(NDT)。对于工业发达国家来说，该阶

段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，

而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、

硬度和残余应力水平；同时还测定各种过艺参数诸如温度、压力、

粘度和密度等。这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，

远比第一阶段具有更为丰富的内涵。

第三阶段称为无损评价(NDE)。由于设计水平的不断提高，

断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进

步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且

要对缺陷进行定性，并测定其自身高度(通常指壁厚方向的尺寸)，

以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。

无损评价的核心是合于使用原则，是确保没有危害性缺陷从而保

证设备产品安全运行一种安全评定原则，其主要检测参数为缺陷

自身高度、缺陷性质、缺陷位置以及缺陷密集程度等。

1.3无损检测的可靠性

通常压力容器的破坏主要取决于三个基本要素：应力水平

（设计、制造不合理），材料性能和缺陷危害程度。压力容器无

损检测是在应力分析和材料性能评价的前提下，确定原材料(钢

板、钢管、锻件等)、焊缝和热影响区中是否存在缺陷、缺陷当

量、缺陷性质和危害程度，以保证压力容器安全运行的一种手段。

从这个意义说，压力容器无损检测可靠性也就是压力容器安全可

靠性的一个关键性组成部分。

过去人们常以“能检出的最小缺陷尺寸”来衡量检出缺陷

的能力，并以此作为评价无损检测可靠性的重要参数。这实际上

是一种误解，因为该数据既无法保证凡是大于该尺寸的缺陷一定

能被检出来，也不能保证检测出的就一定是缺陷，同时也无法反

映出缺陷的准确当量和检测误差。就本质而言，无损检测可靠性

有两个含义：一是指不漏掉危险性缺陷的几率，即缺陷的检出率；

二是指检出结果的真实性，即对缺陷定性定量结果的可信赖性。

无损检测技术涉及到多方面的因素，如检测人员的技术水

平、经验和心理状况；检测仪器设备的水平和完好程度；各种检

测方法的特点和检测方案的适用性；工件的结构设计特点和材料

特性；制造工艺和缺陷本身的特点等等。也就是说同一缺陷在重

复检验时，如果影响因素不同，检测结果将并不总是一个固定的

参数，而可能变化很大。